供应商管理的4大核心要素

最成功的供应商策略必须建立在四个要素上：有竞争力的供应商、承诺、协调和成本分析的思考方式。

1、成本分析的思考方式

什么是成本分析的思考方式？这是用一种比较宽阔、策略性的思考方式，来思考供应商经济，是什么在影响供应商的材料成本、生产周期，以及人事安排；究竟是什么在影响其库存，以及其他相关成本；制造商的产品规格和供应商管理策略如何影响供应商的成本等等。

区别控制价格和控制成本的差异是重要的第一步，然而成本分析则必须更加深入。成本分析不只是从会计上来看，而是从工厂的角度来看，把重点放在制造和设计技术、生产计划、装卸货、产品流程，以及从供应商厂房到顾客的货柜码头的各个环节中，那些所有决定整体生产成本的因素。

当制造商对供应商—顾客系统的总体成本有相当的了解，并据此拟定供应商管理策略时，制造商就可以开始将供应商视为自己制造流程的延伸，从设计、生产数量规划，到下单模式，各个环节都相互合作。这种方法可以省下的金钱，远远大于传统采购方式每年所省下的2％-3％成本。成本分析导向的供应商策略，可能引发整体系统重新设计，或者产品再造，节省的幅度高达10％-30％。

因此该公司由一组专家和经理人组成团队，拜访该供应商，向对方说明希望达成的因素有哪些，并且发掘可能降低成本的方法。由于制造商承诺，会将这家供应商当作战略伙伴，并且愿意分享所降低的成本，供应商因此同意合作。

团队参观供应商的运作，追踪生产流程的每个步骤，包括原材料成本、直接劳工成本、器材折旧、装置时间、订购流程、生产规划以及营销成本。他们发现，直接制造成本不过是产品总成本的30％，另外70％隐藏在其他非直接的支援功能上，像营销、发展、工程、测试、包装和装运上。然而，究竟是哪些非直接功能造成成本提高？为什么？

为了回答这个问题，该团队和供应商的许多人员进行访谈，包括工程部门、生产经理人、质量管理人员，以及其他服务于这家纽约公司的成员，甚至包括高阶主管在内。他们发现，非直接成本大多可归为两个因素：不规律和缺乏效率的订购方式，以及为了品质检验与测试，所做的过多无谓的后制作要求。

正如这个案例所显示的，成本分析的思考方式可以降低供应商管理的成本，但是却无法单独奏效。制造商必须将供应商视为伙伴，双方都应对彼此的经济形态、成本因素非常了解，并且均有意采用新的合作方式。高阶主管必须为这个策略背书，并且在政治上和实务上推动所需的改革。

对很多采购经理人来说，这种策略的风险似乎很高，然而，通过彼此承诺，以及采用成本分析为导向的协调策略，事实上，企业反而可以从头到尾更了解、更能掌控供应链，将风险降到最低。

2、有竞争力的供应商

要降低整体成本，将采购数量最大化往往是最关键的因素。当一家公司从经过挑选后的几家供应商那里取得物品或服务，而非将订单分到多家供应商，分散了潜在的数量效率，这样一来往往可以用更少的价格获得更多收益。和少数几家供应商合作，或甚至只和一家合作，不但可行，而且非常聪明。很多企业了解到这点，开始减少供应商的数量，以寻求更有利的价格、更好的产品和更高的一致性。

这家供应商是否具有竞争力？在业界排名如何？

该供应商可否达到我们的要求？

这个伙伴关系可以很容易情投意合，还是要经过一阵冲撞？

该供应商的成功率如何？管理团队的品质如何？

该供应商内部有无工程或技术专家，可以增加公司的产品价值？

且看以下案例：

A公司是一家科学仪器的制造商，它将电路板外包给一家具备低成本、高效率的制造装配协力厂。该供应商虽然缺乏设计或工程资源，但A公司所寻求的并非工程上的支援，它要的是用低成本制造出的电路板。电路板需要有符合产业标准的容电器，供应商向另外3家供应商采购容电器，成本是每个5毛钱。

然而，随着产业标准的改变，其中两家生产容电器的制造商改做其他产品，只剩下一家供应商。一年之后，容电器成本上涨为每个两美元，为了要交出A公司所下的订单，供应商不得不付这个钱。在A公司注意到这个成本暴涨的问题之前，容电器的价格更攀升到每个10美元，甚至完全缺货。没有了电路板，6个月内没有办法交货。

它是对的。当容电器的供应商数量从3家变为1家，B公司的附加价值供应商预测到这类容电器恐怕即将被淘汰，立刻重新设计电路板，改用新型的容电器，价格仍然是每个5毛钱。整个设计的修改其实是很微不足道的，而且不花什么钱，B公司因此能够以很有竞争力的价格，继续生产电路板，即使原来的容电器已经无法持续供应。

此案例说明了仔细选择供应商的重要性。正如这个例子所显示的，如果价格仍然是选择供应商最重要的考虑，降低供应商数量的好处就非常有限。特别是在快速变动、对科技敏感的产业，供应商必须像伙伴一样，能够在设计和产品组合上迅速认清环境变动，并且灵活应变。如果你找来大宗产品类型的供应商，并对他们赋予高附加价值的责任，他们往往无法完成使命，最后却必须由制造商付出代价。

3、承诺

这点说来容易做来难，特别是过去这么多年来，供应商和制造商的关系一直处在敌对状态。所谓的承诺可能表示，让供应商知道你的专利科技以及其它敏感的资讯，以及面对一些令许多公司如坐针毡的状况。同时，为了要有长期的回报，可能还需要进行一些短期的投资。

然而，正如以下的案例所显示的，承诺往往可以带来很高的回报。

C公司是一家生产照明设备的制造商，它采购零组件镍的方式是，每年采取最低标准来选择供应商。过去4年来它年年更换供应商。它信心饱满，相信每次转换，都让该公司用最低的价格获得该产品。

D制造商则采用不一样的做法。该公司选择一家他们认为有竞争力的供应商，共同建立一种独特而长期的关系。这家公司承诺该供应商百分之百的数量，同时签下一张投有时间限制、成本确定、品质和服务的保障担保合约。供应商投资1900万美元建立一个现代化的设备，以供应D公司最好的镍制程。新设备炼镍的过程更快，所生产出来的镍片也更大，生产成本大幅度降低。制造厂和供应商得以共同分享省下来的成本。

连续6年来，D公司都一直比C公司维持16％的成本优势。

4、协调

大多数成本分析的研究，结果都会建议制造商采用和供应商充分协调的成本节省方案。但是，真正采用这种做法的企业却出奇地少。很多公司仍然只管将订单传过去，不管订单的大小、订单形式、产品的设计，以及不同的产品规格，而不管这将对供应商的运作、效率，甚至成本，带来多大的影响。

因此，成功的供应商管理策略，最后的关键就是协调：发展出跨功能团队，以减少所有可能增加成本的不便和官僚。团队应由供应商和制造商双方人员共同组成。当双方一起面对节省成本或提升绩效的目标时，应把重点放在数量整合、可靠的预测、产品设计、零组件标准化，以及其他节省成本的整体策略。在合作初期，供应商和制造商的关系可以通过这些团队，朝正确的方向迈进，也可以提高供应商管理的效率，同时还能够达成制造商的产品要求，且看如下两个案例：

由于零件少，所需的金属自然也较少，也因此减少了零碎的废材数量，同时降低了劳工成本，所需的装配时间更少，并缩减了焊接的步骤。

结果如何？G公司为每个金属纤维片付出550美元而竞争者H公司却只需付出430元，成本相差了28％。H制造商和单一供应商就设计方面经协调之后，每年可以省下的金额达240万美元。

案例二：E公司是一家引擎制造厂，它向供应商订购泵的方式几乎是以小时来计算，时常改变原定的订单，而又要求迅速交货；由于这种不确定、小量的采购方式，供应商必须以效率较低的方式生产泵。

竞争者F公司也向同一家供应商采购泵。它比较了解供应商的制造流程——生产泵的经济规模是100个，在最后装配之前，零组件都先库存。F公司会以一个较长的时间为单位，预估较大量的订单。下订单之后，F公司也很少改变。

结果呢：F公司为每个泵付出9500美元，E公司则付出10700美元，前者省下13％。只要采用较大量、以90天的时间为单位，来协调泵的订单，E公司原本一年可以省下260万美元。

关于实施策略

在上述的供应商策略中，似乎每个步骤都非常直接：找到一个有竞争力的供应商，对这位供应商建立承诺，以成本分析的思考方式，分析整体的制造流程，和供应商充分协调，这样一来，效益就可以达到最高。这些听起来很简单，其实，采用这样的策略往往意味着企业必须调整做生意的方法：采购人员的购置、接触供应商的方式、跨部门的运作方式，以及评估整体绩效的方法都必须重新调整。就像任何重大的组织变革一样，成功的供应商管理策略需要高阶主管的充分支持和引导；需要对采购人员实施新的训练以及推行新的报酬方案；需要主管人员协助推动，并且引导整个变革。

外界人士常能够帮忙找出需要改善的地方，而这点往往是促使高阶主管投入这个新策略的起点。新政策和伙伴关系刚开始可能不太正式，然而企业必须立刻清楚地写成书面文字，当作训练工具以及企业承诺的新宣言。对于重新调整焦距之后的采购团队来说，这样的宣言非常重要。毕竟，如果他们一方面被告知要用不一样的方法看待供应商，另一方面又被要求每年非得省下2％的成本不可，采购人员将发现其角色充其量仍然不过是个杀价者，双方的伙伴关系就会很快瓦解。

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