工厂如何做好设备管理工作，提高设备使用效率？

智能制造的浪潮下，我国积极推动工业互联网建设，制造业也正在积极转型，自动化、数字化、智能化水平大大提高，各行业领军企业越来越重视生产数据采集和车间联网，设备数据可视化程度显著提高。

但是，多数制造企业虽然花费巨资上马了非常先进的设备，但设备管理维护、人员知识结构仍停留在较低水平：数采基本靠笔，处理基本靠人，分析基本靠猜(经验)。可以说是买来了工业4.0的设备，却延续着工业2.0的管理。

从设备资产效益产出角度看，我国制造业的设备综合效率的提升空间巨大。据统计，我国大部分离散制造业的OEE在40%左右，距离发达国家至少还有30%-40%的提升空间。

同时，很多企业对设备保护和维修保养的系统化管理不够倚重，造成异常断电和零配件节约等显性损失。在现阶段禽流感冲击、自由化局势不确定性进一步增加的形势下，提升设备管理水准能为企业的生存发展，提升竞争力带来可贵的机会。

怎样构筑面向新型设备的管理能力，是现阶段我省轻工业面临的一个难题和挑战。为此，我们总结了轻工业企业存在的5大坏习惯，并给出了对应的策略建议，希望能帮助企业少走一些急弯。

01 重硬白眉林

绝大部分企业新建厂房或者新购买的设备，只倚重硬体的环评平稳过渡，忽略了软件系统的运行、保护、服务标准，没有特别强调设备供应商提供统计数据收集USB和定义设备统计数据使用权。设备管理

根据有关统计数据统计，现阶段我省企业锻造设备的网络三成平均为47%，关键性工艺技术的电机三成51%，关键性设备互联率41%。PDP软件、设计模式、统计数据监测模型、管理平台都是智能设备的重要组成部分，也都应当是设备管理的范畴。

结合笔者进行轻工业互互联有关项目的实战经验来看，设备统计数据收集受限于轻工业当晚协议众多、原装不开放不支持、设备统计数据不流转等原因，设备数采仍然是锻造当晚网络化推进中最大的关键性点之一。

比如我省很多SMT生产线，贴片机本身精确度很高、鼓点很快、良品率也都在99%以上了，单纯再靠纯手工增容，很难再提升了。很多厂房期望能将贴片机的统计数据动态数采和预测，解决自动叫料、接料难题，改善抛料难题。但现阶段数十亿数百的数采license费用，让很多厂房却步。

因此，厂房在设备采购环节就提前考虑，将有关要求加入商务条款，能为以后设备晶片详细统计数据的收集和工艺技术、品质的预测优化搞好准备。

02 锻造为重，不坏不修、不停不管

在绝大部分厂房，特别是对数轻工业，都是锻造是老大，设备只是保障部门，只要设备还能运转，就不会停产，这导致设备保护改善的时间和资金投入严重不足，设备部也陷入四处救火、穷于应付的被动恶性循环。设备管理

究其原因，是因为企业没有从厂房端到端视角看设备断电的损失。在设备故障出现初期征兆的时候进行保护，远比造成断电后再维修造成的损失和投入成本要小得多。

例如某机床通过振动预测，能看到10月18日振动加速度峰值触发早期预警阈值，但是由于锻造计划难题，没有断电保护；10月22日机床主控系统触发故障，不得不断电过10个小时维修和更换轴承，维修后，振动恢复正常水准，但较大损失已经造成。

设备管理经历了四个发展历程：从1.0的纠正性保护(CM)，到2.0预防性保护(PM)、3.0的可靠性保护(RCM)、4.0的预测性保护(PHM)，本质上是以设备健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）为中心，从治已病到防未病的进化过程。通过EHM，设备健康状态不再是简单地划分为正常、异常。

我们能通过新技术、新工具，预测积累的基础统计数据，评估出设备的亚健康状态，提前保护，大大减少设备保护成本。例如，格创东智EHM给设备保护工程师配备带有振动传感器的智能点检仪，就像给医生配了智能听诊器一样，通过数秒的监测振动，结合内置的频谱预测模型，就能准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因，对设备工程师故障诊断起到重要辅助作用。这样，设备管理人员的职责从原来的坏了再修，转向怎样保障设备健康运行的专业维保保护工作，进入良性循环。设备管理

03 设备难题就是设备部的事情

虽然TPM已经推行了多年，但很多管理者观念和行动上，还是认为设备出了难题，就是设备部的事情，导致锻造部门对设备的故障不关心，对影响产量、质量的设备保护不倚重。设备保护工程师也往往因为地位低、薪酬低，自嘲为看门狗和替罪羊：节假日，别人能休息，他们却不能离开，因为这正是维修设备的好时机；凡是出了难题，无论是设备断电，锻造停产，还是质量事故，都会与设备有关，设备人员几乎永远是背锅侠。

厂房能通过引入网络化的设备健康管理EHM解决方案，构筑全员自主保护维修保养的体系和运转机制。比如某电子厂，通过导入东智EHM，实现了设备的二级标准维修保养体系：工位操作工的日常自主点检维保、设备工程师的专业点检维保，通过NFC、移动化APP、照片水印、图像比对等技术，杜绝原来的杜绝假点检、假巡检难题。设备管理

同时通过扫码报修、统计数据规则自动报修、保护工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效积分竞比等功能和机制，帮助厂房实现TPM的自运转。半年左右时间，帮助厂房降低约20%的异常断电时间。

04 将设备保护当作成本中心，忽略了冰山下的损失

很多管理者认为设备零故障是不可实现的，企业在遇到困难需要削减成本时，很多情况是拿设备维修费用开刀，甚至提出让维修预算每年递减百分之几的目标。从传统财务角度观察，设备维修资金一般被定义为成本和费用。

其实早在30年前，德国召开欧洲维修团体联盟国际会议时，就提出维修——为了未来的投资的主题。作为投资，就需要有清晰的投入工业生产。维修的投入是设备日常保护所投入的人工费、各类防护费、零配件费，以及设备管理系统的投资。

工业生产是什么呢？是避免由于设备保护不足、设备管理不善，带来的设备断电、精确度或者质量缺陷带来的损失。如果对这些损失的价值误判，则容易扼杀设备保护技术和管理体系的改善性投入。

笔者曾经服务过一家大型厂房，设备部要上马EHM项目，实现设备的统计数据收集和监控，同时通过移动化的巡点检，实现设备的报修和保护过程，形成设备的故障树记录。但是在核算投入工业生产的时候，却屡屡被财务挑战，过不了关。他们理解降低设备断电1小时的价值，仅仅是这1小时涉及到的员工的人工成本。设备管理

这样算下来，价值工业生产太低，很多设备改善项目没法上马。这样的项目价值核算标准直接打压了厂房精益革新的积极主动性。设备断电一小时的损失，要从厂房视角端到端的去衡量整体，这里面其实包括了产能损失的机会成本，即1小时的产品产值损失，才是这个厂房真正的损失。

这样算下来，厂房很多能改善断电、改善节约、当晚精益类的小改小革的项目，都能进行开展，能激发起基层员工的创新积极主动性，也确实能给厂房带来实实在在的效益。

在实际操作中还存在一个难题，就是零配件的更换，很大程度上掌握在维修工手上，存在着很多人为掌握更换的因素。维修人员大都靠实战经验判别零配件损坏程度，对怀疑有故障的零部件，通常为了减少麻烦，即使还能用也会更换成新的，导致产生过度保护的显性节约。

这块隐形的损失，如果通过构筑更精准的零配件寿命管理，能转变成利润。在TCL华星光电，由于绝大部分都是进口件，每年零配件费用就数亿。通过应用东智EHM构筑系统化的零配件寿命管理，能针对不同的供应商、不同的批号、不同工况，基于统计数据对零配件寿命预测管理，每年可节省数千万的费用。设备管理

设备保护工作由过去强调为锻造服务，追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心，要求设备管理工作倚重维修费用的管理与控制，找到以最少的维修费用达到最高的设备可利用率的平衡点。企业高层管理者应当从投资的角度认识维修和设备管理，实现转变设备管理理念。

05 想依赖预测性保护解决难题，忽略了基础的网络化建设和统计数据积累

预测性保护的落地比预想中困难，是因为企图单纯依赖统计数据提取可解释的轻工业机理逻辑，难度远超想象。

主要有两个原因：一是因为很多企业的基础统计数据还缺乏积累，比如设备基本上的巡点检、保护维修保养、故障预测记录，都还是散落在各种纸张、Excel中，设备缺乏网络化档案，基本上保护维修保养统计数据、零配件更换记录、故障和修理统计数据，包括设备的故障特征统计数据还没有结构化的积累，就不可能实现模型的训练和验证；二是很多供应商企图单纯依赖统计数据预测路径而忽略了设备工程师现有专业知识和实战经验的融入，光靠数学和AI算法容易走入统计陷阱，只是得到了有关性，不容易得出可解释、可预测的因果性模型。设备管理

所以我们建议厂房一是要倚重设备网络化档案、基础保护、维修工单、故障树等这些基本上网络化能力的建设。二是针对重点的高价值、断电高损失设备，将实战经验模型和统计数据模型结合建模，而且模型的输出，目的是起到辅助人员保护维修的作用，最后还是需要交给人来综合判断。

总体来看，设备之于厂房，就像枪之于战士。很多设备保护维修技术体系，也确实是从军队武器保护体系发展来的。构筑新型的设备管理能力，需要厂房管理者认识到设备是构筑厂房核心竞争力的基础，积极主动变革设备管理和作业方式，向网络化、智能化发展。根据Gartner预测，到2022年，60%以上的设备将实现基于统计数据的智能运维方式，设备智能化管理和运维能力将会是衡量一个厂房核心竞争力的重要标志。

工欲善其事必先利其器！给大家推荐一款非常好用的设备管理系统，不仅免费使用（50人以下用户数、在5W统计数据量以内能免费使用），而且操作简单，容易上手还支持电脑手机同步使用。有助于提升产品质量，提锻造工作效率和企业管理水准与交付能力，是企业安全锻造的保证，更是提升企业经济效益的基础！