仓库剩料多管理方法有哪些？有效控制仓库剩料的策略是什么？

环衡盎

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2026-04-28 19:14:42

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仓库剩料多往往意味着资金占压、库存积压和管理混乱。降低仓库剩料的核心，是在采购、生产、仓储和销售多个环节形成闭环管理。通过标准化物料编码、精细化库存盘点、完善的需求预测和精益生产计划，可以有效减少剩料产生；结合先进先出（FIFO）、安全库存管理、物料替代策略及周转率监控，则能显著提升库存利用率。与此同时，数字化仓储系统和进销存系统能实时追踪物料流向，避免盲目采购和重复领料，并为管理层提供数据决策依据。要系统性控制仓库剩料，需要从「制度＋流程＋系统」三位一体入手，既堵住浪费的口子，也打通信息的堵点，使库存结构更健康、资金运转更高效。

《仓库剩料多管理方法有哪些？有效控制仓库剩料的策略是什么？》

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仓库剩料多管理方法有哪些？有效控制仓库剩料的策略是什么？

一、📌 仓库剩料多的典型症状与核心风险

1.1 仓库剩料多常见的表现形式

在实际仓储管理中，“仓库剩料多”往往体现在多个维度，不仅仅是货架看上去很满。常见表现包括：

• 库存账面数远高于实际需求

• 某些物料的库存周转天数远超企业生产周期，例如：生产周期为 30 天，而某种原材料可以用 180 天以上。

• ERP 或 WMS 账面库存数据积压，却很长时间没有出库记录。

• 大量物料临近或超过保质期

• 化工、食品、电子元器件等有保质期的物料，临期数量越来越多，需要频繁处理报废或折价处理。

• 仓库内冷链或温控物料需要额外维护费用，却长期不用。

• 料架混放、标签不清，剩料难以利用

• 同类物料分散在多个区域，部分剩料无人识别、无人使用。

• 旧标签、手写标签、过期标签混用，导致领料错误或二次开包。

• 生产车间回库的剩余料无处安放

• 生产订单完成后剩余物料未及时入账，只是暂存在某角落，形成“隐形库存”。

• 回库物料与原始采购物料混放，无法区分批次和用途。

上述现象导致仓库剩料不仅多，而且管理复杂度上升，库存准确性下降。

1.2 仓库剩料过多造成的主要风险

仓库剩料管理不善，会产生一系列经营风险：

风险类别	具体表现	影响
资金占用	大量库存多年占压	现金流紧张，财务成本增加
报废损失	过期、变质、损坏	库存减值损失；影响利润
生产风险	找不到可用物料	临时紧急采购，增加成本和交期风险
管理风险	账实不符，数据失真	进销存报表失去参考价值
合规风险	失效物料未按规定处理	可能产生安全隐患或质量事故

从风险角度看，仓库剩料多本质是库存结构失衡问题，需要通过系统性策略进行矫正。

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二、📌 仓库剩料多的根本成因分析

要设计有效的仓库剩料管理方法，必须拆解上游原因。

2.1 需求预测不准与计划失真

• 销售预测偏乐观：按乐观销售预测制定生产和采购计划，导致多生产、多采购。
• 订单波动大：大客户临时削减订单、取消订单，造成计划失效。
• 需求信息传递不透明：销售、计划和采购之间信息滞后，以历史数据拍脑袋下单。

这都会直接导致计划性剩料：例如某款产品销量不及预期，其专用物料长期闲置。

2.2 采购策略不合理（多买、早买）

• 供应商MOQ（最小订单量）限制：为了满足最低采购量而一次性买多。
• 价格导向型采购：为获得价格折扣或运输成本优势，提前大量采购。
• 缺乏动态安全库存管理：安全库存设定过高且长期不调整。

这些会大幅增加结构性库存，剩余物料形成“慢动销”物料池。

2.3 生产工艺与用料控制不严格

• 工艺变更频繁却未及时更新BOM：旧版BOM物料仍按原方式采购，产生多余物料。
• 生产损耗率估算偏高：工艺实际损耗远低于计划损耗，导致生产领料偏多。
• 批量生产习惯：为提高生产效率，一次投料过多，但订单只完成一部分。

这些会产生工艺性剩料，尤其在电子、机械加工等行业较常见。

2.4 仓储管理粗放与信息化水平不足

• 出入库记录不准确：人工开单、手工登记导致差错。
• 未执行先进先出（FIFO）：先到先用原则未落实，后进物料先用，老库存滞留。
• 缺乏可视化库存系统：无法实时掌握库存结构，导致重复采购。

在这类场景中，即便企业有进销存或ERP系统，但没有真正落地到一线仓库，导致数据与现场脱节。

2.5 产品生命周期与版本迭代带来的库存风险

• 产品型号升级：旧版本产品停产，旧型号专用物料变成剩余料。
• 客户定制物料：专用物料仅服务于特定客户，订单结束后剩余物料无法转用。
• 单一用途物料：通用性弱，一旦场景变化，就难以消耗。

这类剩料通常被归类为呆滞库存，需要与需求预测、产品策略结合管理。

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三、📌 仓库剩料分类管理：先搞清楚“是什么”

在管理仓库剩料时，不同类型的剩料需要不同策略。科学的做法是先分类，再治理。

3.1 按动销程度：A/B/C类剩料

类别	特点	管理重点
A类剩料	短期内仍有订单需求，周转较快	优先消耗，严格控制追加采购
B类剩料	需求不稳定，偶尔使用	库存限制+替代利用
C类剩料	长期无需求，近一年无出库	重点清理与盘活，甚至考虑报废

通常可以通过ABC分类法（依据年消耗金额或周转率）来识别不同级别的剩料。

3.2 按来源：计划性剩料 vs 意外性剩料

• 计划性剩料

• 来源于 MOQ 限制、价格折扣采购等：属于采购策略行为产生。

• 管理上应通过合同、供应链协同方式降低剩余。

• 意外性剩料

• 来源于订单取消、生产变更、工艺调整等。

• 需要通过柔性生产、灵活BOM和物料替代策略来消化。

3.3 按物料属性：通用物料 vs 专用物料

• 通用物料：可用于多种产品，如标准螺丝、常用电阻、电容等。 管理上更倾向于通过需求预测与备货策略优化，避免过量。

• 专用物料：只用于某一产品/客户订单，如定制模具、特定规格的包装材料。 应在立项或大订单评审时，就提前评估其剩料风险。

通过上述分类，企业可以设计差异化策略，而不是一刀切。

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四、📌 仓库剩料多的核心管理方法总览

要解决“仓库剩料多”的问题，可以从制度、流程、系统三个维度构建管理框架：

4.1 制度维度：建立明确的剩料控制政策

• 制定《库存控制与剩料管理制度》
• 定义呆滞库存判定标准（如 90 天 / 180 天无出库）
• 制定剩料处理流程：再利用、转用、折价销售、报废审批
• 建立剩料责任机制，与采购、计划、生产等部门的绩效挂钩

4.2 流程维度：优化采购、生产和仓储的协同

• 建立标准化的物料需求计划（MRP）流程
• 强化生产领料、退料与结余管控
• 落实先进先出和批次跟踪制度
• 定期进行库存盘点与呆滞物料评估

4.3 系统维度：借助数字化工具进行精细化管理

• 引入WMS仓库管理系统或轻型进销存系统，实现：
• 条码/二维码管理
• 批次追踪与保质期控制
• 实时库存查询和预警
• 与ERP/PLM等上游系统对接，打通 BOM、计划与库存数据

在系统选择上，可采用支持在线配置的云端工具，例如通过类似简道云进销存这样的 SaaS 平台，基于模板快速搭建库存+仓储管理流程，实现物料数据统一管理、库存可视化和剩料跟踪，降低实施门槛。

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五、📌 从源头控制：采购与需求规划优化策略

要减少未来的仓库剩料，采购和计划环节是关键前端。

5.1 建立科学的需求预测与滚动计划

关键措施：

1. 采用滚动预测机制

• 每月或每季度更新需求预测，结合历史销售数据、促销计划、行业趋势。
• 对预测误差进行分析，优化预测模型。

2. 销售、计划、采购三方定期协同会议

• 评估不同产品系列的需求变化。
• 对大客户订单变化及时反应，调整物料需求计划。

3. 应用简单的统计预测方法（如移动平均、加权移动平均）

• 对于中小企业，不必一开始使用复杂算法，只需要坚持数据记录和趋势分析，就能显著改善预测精度。

5.2 优化采购策略：从重价格到重周转

调整采购策略的核心原则：

• 以周转率为关键指标 将库存周转天数（或周转次数）设为采购考核指标之一。

• 控制单次采购量 在满足 MOQ 的前提下，通过与供应商协商分批交货，避免一次性备货过多。

• 动态管理安全库存

• 保证供应稳定，同时防止过高安全库存。

• 根据实际消费数据定期调整安全库存参数。

• 引入供应商协同模式

• VMI（供应商管理库存）模式：部分原材料由供应商负责补货，企业只按实际消耗结算。

• 长期协议+小批多次交货。

通过这些手段，可以明显减少源头性剩料产生。

5.3 BOM与产品结构管理：减少“专用剩料”

• 规范BOM管理：工艺更改、用料替代等必须同步更新BOM，并及时传递到采购和仓储。
• 设计阶段考虑通用化：在新产品开发过程中，优先选用通用规格的原料和辅料。
• 定制物料风险评审：针对某些客户专用物料，在确认订单时就评估可能的剩料数量，并制定后续消化方案。

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六、📌 生产环节控制：领料、退料及工艺改善

生产过程中的物料控制是减少剩料的第二个核心抓手。

6.1 优化生产领料制度

1. 按订单领料、按单结算

• 每个生产订单单独核算物料消耗和剩余。
• 通过系统记录“计划领料量、实际领料量、实际消耗量、退库量”。

2. 强制执行领料审批流程

• 超标准领料需要生产主管或工艺工程师审批。
• 系统支持领料申请与审批记录，避免随意超发。

3. 分批领料机制

• 对工序较长的生产订单，采用阶段性领料，避免一次性全部领料后出现剩余。

6.2 强化生产退料与结余管理

• 生产结束后，要求在规定时间内将未使用物料全部退库。
• 对破损、污染或无法再利用的物料，分类记录，避免混入可用库存。
• 将剩余物料统一入库到指定“剩料区域”，并在系统做标签标识，便于后续优先消耗。

6.3 工艺优化与损耗控制

• 动态调整工艺损耗率：实际损耗长期显著低于标准时，及时下调标准损耗率，避免按过高损耗率领料。
• 监控关键物料的单耗：例如关键零件、贵金属材料，通过数据分析识别高损耗环节。
• 实施精益生产（Lean Production）理念：减少批量、缩短生产周期，提高灵活性。

这些措施能从生产端减少剩料产生，并为后续库存优化创造条件。

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七、📌 仓储管理策略：先进先出、盘点与视觉化管理

仓储是剩料的“容器”，优化仓库管理可以显著提升剩料的可控性。

7.1 实施先进先出（FIFO）与批次管理

• 建立明确的FIFO操作规范：
• 货位规划时，将早期到货的物料放在前端，后续补货放在后端。
• 系统引导拣货时，按批次排序推荐。
• 对保质期敏感物料，实行FEFO（先过期先出）。
• 引入条码或二维码技术，对不同批次进行标识，防止混用。

7.2 仓位规划与剩料专用区域

• 合理划分仓库区域：
• 正常库存区、呆滞库存区、剩料寄存区。
• 对回库剩料、拆包剩料、临时物料设立专用货位，避免与正常库存混放。
• 使用可视化标签（颜色标签、电子标签等）标记剩料状态。

7.3 定期盘点与呆滞库存清单

• 设定定期盘点频率：
• A类物料：月度盘点
• B类物料：季度盘点
• C类物料：半年或年度盘点
• 在系统中生成“呆滞库存清单”，包括：
• 无出库超过 N 天的物料（如 180 天）
• 发生频率低于一定阈值的物料
• 将呆滞库存清单定期提交给采购、计划、生产、销售等部门会审，制定消化方案。

7.4 引入数字化仓储系统

通过WMS或轻型仓库管理系统，可以在以下方面提高效率：

• 自动记录入库、出库、调拨、退料等操作。
• 实时查询每个物料及其批次的库存数量、位置和状态。
• 设置库存预警：包括超储预警和短缺预警。
• 形成剩料统计报表，支持按物料、部门、订单维度分析。

这类系统可以使用云端工具快速落地，例如基于简道云进销存搭建的仓储管理模板，支持在线配置表单、流程和报表，实现从物料登记、入出库审批、库存台账到剩料统计的全流程数字化，而不必进行复杂的IT开发。

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八、📌 库存分析与指标监控：用数据驱动剩料管理

仅有制度和流程还不够，还需要量化指标来衡量效果。

8.1 关键库存指标体系

指标	定义	用途
库存周转率	一定期间内销售成本 / 平均库存成本	衡量库存资金利用效率
呆滞库存比例	呆滞库存金额 / 总库存金额	评估库存健康度
安全库存偏差率	实际库存与安全库存的偏差	检查安全库存设定是否合理
准时交付率	订单准时交货数量 / 总订单数量	关注库存控制对交付能力的影响
剩料再利用率	被重新利用的剩料价值 / 剩料总价值	衡量剩料管理效果

这些指标可以在系统中设定仪表盘，定期汇总。

8.2 ABC分类与差异化管理策略

对库存进行ABC分类后，可以制定差异化策略：

• A类物料：高价值、高消耗

• 严格控制库存水平；

• 重点监控剩料生成原因；

• 经常复盘计划与采购策略。

• B类物料：中等价值、消费频率中等

• 设置合理的安全库存范围；

• 定期评估需求变化，避免慢慢演变为C类。

• C类物料：低价值、低消耗

• 适当集中采购以降低采购成本；

• 但要控制整体数量，避免小物料堆积成大额库存。

8.3 列表与报表体系构建

在实际操作中可建立以下报表：

• 剩料明细表（按物料/批次）
• 呆滞库存报表（按时间区间划分）
• 剩料原因分析报告（订单取消、工艺变更、采购过量等原因统计）
• 部门维度剩料成本分摊表

使用如简道云进销存这类可视化报表工具，能将这些报表自动生成，并可按部门、产品线进行切片分析，方便管理层快速决策（例如决定某批剩料是否打包处理或折价销售）。

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九、📌 剩料再利用与盘活策略：让“死库存”变资源

完全杜绝剩料几乎不现实，因此必须设计系统性的再利用与盘活策略。

9.1 优先消耗策略（内部消化）

1. 生产排程优先使用剩料

• 在排产时优先安排可使用现有剩料的订单。
• 对同类物料不同批次，优先消耗接近保质期的库存。

2. 物料替代与工艺调整

• 对于轻微规格差异但性能满足要求的物料，通过工艺验证后，作为替代料使用。
• 建立“替代物料清单”，由研发或工艺部门统一管理。

3. 跨产品线共享

• 在多个产品线之间共享通用物料，减少单一产品线的剩料压力。

9.2 对外处置策略（外部盘活）

• 折价销售：将过剩或停用物料以合理价格出售给其他企业或经销商。
• 供应商退货/换货：在合同允许情况下，将未使用物料退回供应商。
• 拍卖或清仓处理：对长期无使用价值的物料集中处置。

在进行外部处置前，应评估其对品牌、质量控制和供应链稳定性的影响。

9.3 报废与减值处理的规范化

• 制定报废审批流程：生产、仓库、财务和管理层共同确认。
• 区分技术性报废（过期、变质）与管理性报废（计划失误、误购等）。
• 在财务上进行减值准备，将库存损失透明化，推动业务部门改进。

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十、📌 部门协同与责任体系：让剩料管理“有人管、管得住”

仓库剩料过多往往不是单一部门的问题，需要建立明确的责任和协同机制。

10.1 明确各部门在剩料管理中的角色

部门	主要职责
销售	提供准确需求信息，避免虚高预测；及时反馈订单变化
计划	制定合理生产+采购计划；平衡库存与交期
采购	控制采购批量和交期；协商采购条款减少剩料风险
生产	严格按BOM和工艺执行；控制损耗；规范领料退料
仓储	精细化出入库管理；盘点与剩料统计；执行FIFO
财务	监控库存资金占用；跟踪减值与报废损失
质量/技术	确认物料可用性、替代性；参与剩料处理决策

10.2 建立剩料成本责任分摊机制

• 对于可归属的剩料，按原因归属到对应部门：
• 需求预测误差 → 销售 / 计划
• 超标准采购 → 采购
• 工艺调整滞后 → 技术 / 工艺
• 领料控制不当 → 生产
• 将剩料成本计入部门绩效考核的一部分，促进行为改善。

10.3 数据驱动的管理评审

• 设立季度库存评审会议：
• 重点讨论呆滞库存、剩料形成原因、下一步处理方案。
• 通过系统报表呈现关键库存指标和趋势：
• 管理层能直观看到剩料占比变化，评估策略效果。

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十一、📌 数字化工具与模板应用：快速落地剩料管理体系

为了让剩料管理制度真正落地，数字化工具是关键支撑。

11.1 WMS/进销存系统在剩料管理中的作用

• 统一物料编码与档案：避免同一物料在系统中被多次创建，导致管理混乱。
• 全过程追踪：从采购、入库、领料、退料到报废，所有环节可追溯。
• 多维度报表：支撑按物料、批次、部门、订单等维度的查询和统计。
• 权限控制与流程审批：确保关键操作（超领、报废、调拨）有记录可查。

11.2 在线模板与低代码工具的优势

对许多企业而言，从零开始实施传统ERP/WMS成本较高，这时可以考虑使用低代码平台和模板化方案，例如：

• 使用在线WMS/进销存模板快速搭建：
• 入库表单、出库表单、盘点表单、剩料登记表单。
• 剩料处理审批流程（退料、折价处理、报废等）。
• 自由调整字段与流程：
• 根据不同行业和企业规模，自定义物料属性、批次信息、保质期等字段。
• 多终端访问：
• 仓管员可在PC和移动端录入数据，随时更新库存状态。

基于此类平台搭建的系统，例如通过简道云进销存所配置的仓储管理方案，可以实现：

• 在线管理物料档案、库存台账；
• 可视化生成剩料分析报表；
• 对接业务流程（采购申请、入库审批、生产领料、退料登记）等。

这类工具部署快、学习成本低，适合需要快速搭建数字化仓储体系的企业。

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十二、📌 不同行业场景下的剩料管理要点（示例）

不同类型企业在仓库剩料管理上的重点有所差异。

12.1 制造业（机械/电子）

• BOM复杂、物料种类多，容易产生大量专用物料。
• 应重点加强BOM管理、工艺变更同步和生产领料控制。
• 对关键物料实行严格批次管理。

12.2 食品与快消行业

• 保质期管理是重中之重。
• 必须执行FEFO，并建立临期库存预警。
• 对促销活动、季节性产品的需求预测尤为重要。

12.3 化工与医药行业

• 物料安全与合规要求高，不当储存会带来安全风险。
• 剩料报废和处置必须符合法规要求。
• 对批次追踪和质量追溯有严格要求，数字化系统尤为关键。

12.4 服装与家居行业

• 款式变化快，物料时效性强。
• 需加强版型变更管理，避免大量旧版辅料和配件滞留。
• 可考虑通过折扣销售或二级市场渠道处理库存物料。

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十三、📌 一个可落地的仓库剩料管理实施路径

对于尚未建立完整剩料管理体系的企业，可以参考以下路径：

13.1 阶段一：梳理现状与数据盘点

• 盘点现有库存，识别呆滞物料和剩料。
• 分析近 12 个月的采购、生产、销售数据，找出剩料主要来源。

13.2 阶段二：制度与流程搭建

• 制定《库存与剩料管理制度》。
• 设计标准化流程：物料入库 → 领料 → 退料 → 剩料登记 → 处理审批。

13.3 阶段三：工具落地与培训

• 选择合适的WMS或进销存工具，或使用在线模板快速搭建。
• 完成系统初始化（物料编码、供应商信息、仓位设置等）。
• 对仓库、生产和采购人员进行培训，让数据录入和查询习惯落地。

13.4 阶段四：持续优化与指标管理

• 设定年度/季度库存目标（如呆滞库存占比下降 X%）。
• 定期分析剩料产生原因，调整采购、生产和销售策略。
• 将关键指标纳入部门绩效，形成闭环管理。

在这个过程中，可以使用简道云WMS仓库管理系统模板这类现成方案，快速实现：

• 物料入库、出库、盘点在线化；
• 剩料统计和处理流程的透明化；
• 多部门共享库存数据。

该模板可通过浏览器直接使用，无需额外下载，降低实施成本。

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十四、📌 总结与未来趋势：从“减少剩料”到“智能库存”

仓库剩料多既是库存管理问题，也是企业整体运营协同不畅的体现。通过上文分析可见：

• 根本原因在于：需求预测不准、采购策略偏重价格、生产工艺与BOM管理不规范、仓储管理粗放。
• 核心管理方法包括：
• 从源头优化采购和需求计划；
• 严格生产领料与退料管理；
• 落实先进先出与批次管理；
• 建立剩料再利用和盘活机制；
• 利用数字化工具实现全过程可视化。

未来，仓库剩料管理将呈现以下趋势：

1. 更精准的预测与计划

• 借助数据分析与算法模型，提升需求预测准确率；
• 将库存管理与销售、市场活动深度联动。

2. 更高程度的自动化与智能化

• 条码、RFID、自动立体仓库等技术进一步普及；
• 系统自动生成剩料预警和处理建议，辅助决策。

3. 更多低代码与云端工具的应用

• 通过在线模板和低代码平台，更快速地搭建仓储及库存管理系统；
• 中小企业也能以较低成本实现数字化转型。

在选择具体工具时，可考虑使用**简道云WMS仓库管理系统模板（https://s.fanruan.com/npx7j）**，该模板支持在线配置物料档案、库存台账、出入库流程及剩料统计，帮助企业在较短时间内搭建起一套可用、可迭代的仓库管理体系，逐步实现对仓库剩料的有效控制与持续优化。

精品问答:

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仓库剩料多的主要原因有哪些？如何从根本上减少剩料产生？

我注意到仓库剩料越来越多，导致库存积压和资金周转困难。我想知道造成仓库剩料多的根本原因有哪些？有没有科学的方法能从源头上减少剩料的产生？

仓库剩料多主要原因包括需求预测不准确、采购计划不合理、生产流程不优化以及材料使用效率低。根据行业数据，约60%的剩料来自于需求预测偏差。有效减少剩料的方法包括：

1. 精准需求预测：利用历史销售数据和市场趋势进行动态调整。
2. 优化采购计划：采用JIT（准时制）采购，避免过量采购。
3. 改进生产工艺：提升材料利用率，减少工艺浪费。
4. 实施物料追踪系统：实时监控库存状态，及时调整采购和生产。

例如，某制造企业通过引入ERP系统，需求预测准确率提升30%，剩料减少了25%。

有哪些有效的仓库剩料管理方法可以提升库存周转率？

仓库剩料占用了大量仓储空间和资金，我想了解有哪些具体的管理方法能有效控制剩料数量，并提高库存周转率？

有效的仓库剩料管理方法包括：

方法	说明	案例效果
ABC分类管理	按剩料价值和消耗频率分类管理，重点控制高价值物料	某企业高价值剩料周转率提升40%
先进先出（FIFO）策略	确保先采购的剩料先使用，减少过期损耗	库存报废减少20%
库存定期盘点	定期检查库存，及时发现和处理滞销剩料	库存准确率提升至98%
余料再利用和回收	将剩料用于其他产品或进行材料回收处理	材料利用率提升15%

结合上述方法，企业库存周转率平均提升15%-30%。

如何通过技术手段实现仓库剩料的精细化管理？

我对使用现代技术来管理仓库剩料很感兴趣，想知道有哪些技术手段可以帮助实现剩料的精细化管理，并且有实际应用案例说明吗？

技术手段在仓库剩料管理中发挥重要作用，主要包括：

1. ERP系统：集成采购、生产、库存管理，实时监控剩料状态。
2. 条码/RFID技术：实现物料的快速识别和追踪，提高数据准确性。
3. 数据分析与预测模型：基于人工智能算法，优化需求预测和库存控制。
4. 自动化仓储设备：提升物料存取效率，减少人为误差。

案例：某电子制造企业引入RFID和AI预测系统后，剩料识别效率提升50%，库存成本降低18%。

控制仓库剩料的有效策略有哪些？如何实现持续优化？

控制仓库剩料是一个持续性工作，我想知道有哪些行之有效的策略可以严格控制剩料，并且能持续优化以适应业务变化？

控制仓库剩料的有效策略包括：

• 制定科学的物料采购计划，结合动态需求调整。
• 建立多部门协同机制，加强采购、生产和销售的沟通。
• 实施绩效考核，激励减少剩料的责任落实。
• 定期进行剩料分析，识别问题并制定改进措施。
• 引入持续改进管理（如PDCA循环），推动流程优化。

根据调查，采用持续优化策略的企业剩料率平均降低了20%，库存成本节约约12%。

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