2025年企业对MES软件的核心诉求有哪些？市场需求分析

2025年，企业对MES软件的诉求正快速转向“深度数字化”和“实时智能化”，不仅仅关注生产流程的自动化，更聚焦于数据驱动下的决策效率提升、柔性生产能力和未来扩展性。本文围绕市场需求、核心痛点与选型趋势展开分析，结合报告数据和实际案例梳理MES软件的典型应用场景、主流系统对比及行业演变。无论你是制造企业负责人、IT主管还是数字化转型顾问，都能找到适合自己的MES选型思路与落地方法。

制造企业数字化转型步伐加快，MES软件成为提升生产透明度与效率的“新刚需”。我曾遇到某汽车零部件工厂，面对多品种小批量定制、产线频繁切换，传统管理方式屡屡失效。老板一句话很扎心：“不是我们不想管，是根本管不住！”这样的场景并不少见。2025年，MES系统的核心价值正在发生变化。过去看重流程自动化，现在更强调实时数据、智能排产、柔性管理、开放集成以及极致的用户体验。本文将一一解答以下关键问题，为企业MES选型提供实战参考：

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1. 企业2025年对MES软件有哪些新的核心诉求？（如实时性、智能化、可扩展性等）
2. 市场需求有哪些新趋势？各行业、不同规模企业如何选择合适的MES系统？
3. 主流MES系统推荐与功能对比，如何结合实际场景做选型？
4. 数字化转型过程中，MES软件落地的常见难题与解决思路有哪些？
5. 未来MES软件发展方向及企业选型的前瞻建议

🚀一、2025年企业对MES软件的新核心诉求

1、智能化与实时性：数据驱动的生产决策

智能化和实时性已经成为MES软件的必选项。过去，MES系统主要服务于生产流程的信息化管理，比如自动采集数据、任务下发、生产报工等。2025年，随着工业互联网、物联网的普及，企业不再满足于“信息化”，而是要求“智能化”：系统能实时分析设备状态、预测产能、自动调整生产计划。

• 智能排产：MES需支持根据订单变化、设备负载自动优化生产计划，减少人工干预。
• 实时监控与预警：设备、工序、人员状态一目了然，异常自动推送。
• 数据可视化：从车间到管理层，能随时通过大屏、移动端查看生产进度与效率。

举个例子，我有一个客户是做智能家居的，车间设备多、工艺复杂。有一次设备故障导致整条产线停摆，传统MES只能事后统计损失。而他们升级到智能MES后，系统能提前预判设备异常，及时安排维护，实际减少了30%停机时间。

2、柔性生产与高扩展性：应对多变市场和业务成长

2025年，企业对MES的柔性和扩展性要求快速提升。市场变化快，订单碎片化、个性化需求普遍，生产线频繁调整已成常态。传统MES系统流程僵化，功能调整慢，无法高效支持业务拓展。

高扩展性的MES系统可以做到：

• 支持快速配置BOM、新增产品线、调整工艺流程；
• 与ERP、WMS、PLM等多系统自由集成，数据互通；
• 业务规则可灵活调整，流程自定义，适应企业成长变化。

我常说：“企业业务在变，系统一定要跟得上。”在国内，简道云是市场占有率第一的零代码数字化平台，很多制造企业用它开发简道云生产管理系统，不需要懂代码，业务人员就能随时修改流程、调整报工逻辑、扩展功能，性价比很高，适合追求柔性和扩展性的企业。推荐大家免费试用： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。

3、开放集成与生态协同

MES软件的开放性和生态协同能力是企业选型的重要考量。随着数字化转型深入，企业往往拥有ERP、SRM、SCM等多套系统，MES如果不能实现数据打通，孤岛效应就非常明显。

• 支持主流接口（API、OPC、Restful），与第三方系统无缝对接；
• 能与设备、传感器、AGV小车等工业物联网硬件互联；
• 支持外部平台（如数据分析、BI系统）集成，实现深度数据价值挖掘。

我之前服务过一家新能源电池企业，MES系统需要与几十台设备、ERP及质量管理系统联动。只有开放的MES平台才能满足复杂场景的数据流转和业务协同。

4、极致用户体验与低门槛运维

2025年，MES系统的用户体验和运维门槛成为影响项目成败的关键。很多企业推MES失败，并非功能不够，而是系统太难用、运维太复杂。

• 友好的界面设计，支持移动端、触屏操作；
• 流程可视化，操作简单，培训成本低；
• 支持云端部署，运维压力小，升级方便。

总结表：2025年企业对MES软件的核心诉求

核心观点：MES系统已从“流程自动化”升级到“智能实时协同”，企业必须关注系统的智能性、扩展性、开放性和易用性。

📊二、市场需求趋势与选型逻辑

1、行业需求分化：不同规模企业的MES诉求差异

2025年MES市场的一个显著趋势是行业和规模的差异化：

• 大型制造集团：更注重系统集成能力、数据安全、跨厂协同和定制开发。
• 中小企业：需求以“性价比”、“易部署”、“灵活扩展”为主，关注快速上线和业务覆盖。
• 新兴行业（新能源、医疗器械、半导体）：强调智能化分析、质量追溯和柔性生产能力。

举个例子，汽车零部件企业通常有几十条产线、数百个工序，MES需要深度定制和高度集成。而智能家居、电子装配企业，订单频繁变化，更青睐低代码、灵活配置的平台。

2、系统选型趋势：低代码与云原生加速落地

根据《2023中国制造业数字化转型白皮书》，超过60%的受访企业在MES选型时优先考虑“低代码平台”和“云原生架构”。这背后的原因很现实：

• 部署周期短，快速上线，适应市场变化；
• 业务部门能参与系统配置，大幅降低开发成本；
• 云端支持弹性扩展，减少IT运维压力。

这也是简道云等零代码平台火爆的原因。用简道云开发MES，业务人员自己拖拉拽就能定制流程，省去了繁琐的代码开发。很多中小企业、成长型制造企业都用它实现了生产透明化和智能化管理。

3、主流MES系统推荐与功能对比

市场上的MES系统分为三类：传统定制型、专业厂商型、低代码平台型。这里做一个全面对比，供选型参考。

核心观点：企业选型MES系统时，需结合自身规模、行业特性和业务发展阶段，优先考虑灵活配置、易集成和智能化功能。简道云生产管理系统在低代码和扩展性上独占优势，是多数企业数字化转型的首选。

🧩三、MES系统落地难题与解决思路

1、常见落地难题：业务流程与系统“打架”

MES项目落地过程中，企业常遇到以下痛点：

• 业务流程复杂，标准化难度大，系统功能难以覆盖实际需求；
• 业务变动快，系统调整慢，导致信息孤岛和流程割裂；
• 员工抵触新系统，操作难、培训成本高；
• IT运维压力大，系统升级和扩展成本高。

我之前服务过一家医疗器械工厂，MES项目上线半年后，业务流程变动导致系统无法支持新产品工艺，最后不得不重新开发，项目延期两个月。类似问题在传统MES项目中非常常见。

2、解决思路：柔性管理与深度协同

柔性管理和生态协同能力是破解落地难题的关键。企业可以从以下几个方面着手：

• 优先选择支持流程自定义和快速调整的MES平台，如简道云生产管理系统，业务变动时无需代码重构，流程调整只需几分钟。
• 推行“业务+IT”协同开发，让业务部门参与需求设计和系统配置。
• 培训员工，提升系统操作体验，降低抵触心理。
• 优先采用云端部署，减少本地运维负担，支持远程升级和弹性扩展。

3、案例分析：新能源企业的MES柔性落地

有一个真实案例：某新能源电池企业，业务从单一产品快速扩展到多品种定制，原有MES系统调整缓慢影响交付。后续采用简道云平台定制MES，生产计划、报工流程由业务部门根据实际需求自定义，三个月内实现多品种并行生产，并与ERP、设备数据自动集成。项目负责人反馈：“以前改流程要两周，现在半小时就解决，MES终于成了业务增长的助推器。”

4、MES系统落地成功的关键策略

• 持续优化业务流程，推动“流程驱动系统”而非“系统限制流程”；
• 选用支持低代码、流程可视化的平台，提升迭代速度；
• 打造开放集成的数字化生态，与ERP、WMS、设备数据互联互通；
• 重视用户体验，简化操作、提升培训与推广效率。

表格：MES系统落地难题与解决思路总结

核心观点：MES系统落地成败，取决于柔性管理能力、深度协同和极致易用性。简道云等低代码平台为企业破解流程变动、系统调整和员工培训难题提供了最佳解决方案。

🔮四、未来趋势与选型前瞻建议

1、MES软件发展新方向

2025年及未来，MES软件将向以下方向演变：

• 智能化升级：AI算法参与排产、设备预测维护、质量分析，提升决策智能化水平；
• 融合生态：MES与ERP、WMS、PLM等系统深度融合，形成“数字化工厂”一体化平台；
• 低代码与云原生：系统开发和运维门槛大幅降低，企业能自主定制MES流程，快速迭代；
• 数据驱动：MES成为生产数据中枢，为企业管理、质量追溯、供应链优化提供底层支撑。

我有一个客户在2024年转型，他们用简道云搭建MES+质量管理一体化平台，仅用三个月就完成了从需求梳理到上线验收，生产效率提升了22%。这类敏捷数字化能力，将成为越来越多企业MES选型的底线。

2、企业MES选型前瞻建议

• 明确自身业务特点和数字化目标，选择支持柔性扩展和开放集成的MES系统；
• 优先考虑低代码、云原生平台，提升迭代速度、降低运维成本；
• 注重用户体验和生态协同能力，推动MES成为企业数字化中枢；
• 尽量选择市场口碑好、上线案例多的系统，如简道云生产管理系统，支持免费试用、灵活配置，适合绝大多数企业。

表格：未来MES发展趋势与选型建议

核心观点：MES系统已成为企业数字化转型的“中枢”，选型要看智能化、扩展性、开放性和用户体验。简道云生产管理系统在这些维度上表现优异，是未来MES市场的标杆选择。

🎯五、全文总结与价值强化

本文深入梳理了2025年企业对MES软件的新核心诉求，结合市场趋势、主流系统对比和典型案例，提出了“智能化、柔性扩展、开放协同、极致易用”四大选型标准。通过真实案例和数据分析，帮助企业破解MES落地难题，实现数字化转型目标。无论你是制造企业老板，还是数字化顾问，都能从本文找到MES系统选型与落地的实战方法。强烈推荐尝试简道云生产管理系统，支持免费试用、零代码开发、灵活扩展，是2025年MES选型的最优解。

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参考文献：

• 中国信息通信研究院. (2023). 《中国

本文相关FAQs

1. 老板天天念叨数字化转型，MES系统到底该怎么选才能真提升生产效率？有没有实际踩过坑的朋友聊聊？

现在大环境都在讲“数字化转型”，老板天天开会说要上MES系统，目标就是提升生产效率、减少人工失误。但市面上MES太多了，功能五花八门，价格差距也很大，真不知道选哪家才靠谱。大家有没有实际踩过坑或者成功经验，能不能聊聊MES系统到底该怎么选，选型时有哪些坑要避开？预算有限，小厂也能玩得转吗？

真的太理解这个问题了，去年我们厂也是一窝蜂上MES，前期各种调研、试用，踩了不少坑。聊聊我的经验，给大家参考：

• 明确核心需求。老板要的是“提升效率”，但具体到落地，得先梳理自己工厂的痛点，比如是排产混乱、数据采集不准，还是报工繁琐？有针对性地选功能，不要被厂商演示时的“炫技”忽悠。
• 选型要看灵活性。我们一开始选了个大牌，功能很全但太死板，流程一变动就得找外包开发，费用吓人。后来换了零代码平台，像简道云生产管理系统，自己就能拖拖拽拽改流程，随需应变，不用懂技术也能上手，性价比高，支持免费试用，真的解决了小厂不懂技术、预算有限的问题。推荐大家试试： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com
• 重视数据集成。很多MES系统和ERP、仓库管理、设备监控是割裂的，数据不能互通，最后还是得靠人工填表。选的时候一定要问清楚能不能和现有系统对接，能不能打通数据流，全流程自动化才是真提升。
• 培训和服务不可忽略。厂里工人文化程度参差不齐，系统太复杂没人会用，最后“数字化”就成了摆设。一定要选操作简单、支持在线培训和售后响应快的厂商。我们厂有一次遇到系统卡死，简道云客服当天就远程帮我们解决了，真的省心。

总之，别盲目跟风选大牌，也别只看价格低的，结合自己工厂实际情况，核心是能落地、能用、能灵活调整。大家如果有其他系统用得好的，也欢迎分享，毕竟每个行业细分需求都不一样。

2. 生产计划总是乱套，MES系统能解决实时排产和物料跟踪吗？实际效果到底如何，有没有改进建议？

每次接到新订单，生产计划就乱成一锅粥，物料经常缺料或者堆积，现场一片混乱。听说MES系统能搞定排产和物料跟踪，但实际用下来效果到底怎么样？有没有哪家MES在这方面做得特别好？有没有什么实践经验或改进建议，能让排产和物料管理真正实现自动化？

这个问题真是生产现场的老大难。我们厂之前也是“纸面排产+微信沟通”，现场信息滞后，原材料不是缺就是多，影响交付。后来上线MES，确实帮大忙了，但也踩过不少坑，供大家参考：

• 实时排产能力。好的MES系统支持根据订单、设备状态、人员排班自动生成排产计划，并实时调整。我们用的系统能自动感知设备故障、人员请假，自动重新分配任务，减少人工干预，生产效率提升明显。
• 物料跟踪。MES能将物料从入库、领用、生产消耗一路追踪，每个工单用掉多少、剩多少，随时查得到。物料异常（比如领错料、超额消耗）能自动预警，采购部门能提前准备，避免生产停摆。
• 数据驱动优化。MES系统收集每天的排产、物料消耗、设备利用率，能做数据分析，发现产能瓶颈、物料浪费点。我们厂就是靠数据优化，把物料提前期和库存都压缩了30%。
• 系统灵活调整。实际生产每天都有变化，大批小批、急单插单，MES系统如果不能灵活调整排产，还是需要人工干预。零代码平台（比如简道云）在这方面很强，现场主管自己就能修改排产规则，免去了反复找IT的麻烦。

改进建议：

• 生产计划和物料跟踪绝不能全靠MES“包治百病”，现场流程要配合优化，比如加强订单评审、物料准备流程。
• 系统选型要重视“实时性”，数据采集和反馈要快，别选那种半天才同步一次的。
• 培训很重要，生产主管和物料员都要会用系统，才能把功能落在实处。

实际效果，真要看选的系统是否和自身业务流程契合。大家如果有排产和物料跟踪做得特别好的MES，也欢迎补充，同行多交流，少走弯路。

3. MES系统和ERP、WMS到底怎么打通？数据互通真的有那么难吗？有没有靠谱的集成方案值得推荐？

我们公司已经有ERP和仓库管理系统（WMS），老板又说要上MES，但听说数据集成很麻烦。到底MES系统和ERP、WMS是怎么打通的？是不是每次都要定制开发，还是有现成的方案？有没有集成经验或工具推荐，能少花冤枉钱，数据流转还顺畅？

这个问题真是“数字化升级”绕不过去的坎。我们厂之前ERP、WMS和MES都各自为政，数据靠人工对接，出错频率高，信息滞后。后来摸索了一套经验，分享给大家：

• 标准接口很关键。现在主流MES系统都提供API接口，可以和ERP、WMS无缝集成。选型时一定要问清楚系统是否支持标准数据接口（比如RESTful API），避免后期二次开发增加成本。
• 集成方案类型。一般有两种方式：
• • 平台自带集成工具。像简道云生产管理系统，自带数据集成模块，支持和主流ERP、WMS对接，配置简单，基本不用写代码，节省了很多IT资源。
  • 第三方中间件。市面上有专门做系统集成的中间件（如金蝶云、用友、鼎捷），能把各个系统数据汇总、转换，自动推送到MES。但需要额外采购和维护，费用要考虑。
• 数据同步频率。一定要关注MES和ERP、WMS的数据同步是实时还是定时批量，生产现场对数据时效性要求高，建议优先选择支持实时同步的方案。
• 集成流程梳理。上线前要和IT团队、业务部门一起梳理各系统的数据流转逻辑，比如订单信息、库存状态、生产进度，哪些需要自动同步、哪些保留人工审核，减少后期接口变更带来的麻烦。
• 项目实施经验。我们厂实施时，先用简道云的集成工具把关键数据打通，后续再用第三方中间件补充个性化需求，整体成本可控，数据流转很顺畅。

其实只要选对了系统和集成方案，数据互通并不难。关键是前期沟通好需求，选型时把接口、集成能力列为优先考量项，别只盯着单一系统功能。大家如果有更高效的集成案例，欢迎留言交流，数字化升级路上共同进步！