2025 年流程制造业 MES 系统实施指南

流程制造业正经历数字化转型的关键节点，MES系统已成为企业升级的“标配”。本文围绕2025年流程制造业MES系统实施指南，深入剖析实施难点、选型策略、落地案例及未来趋势。文章不仅为管理层和技术团队提供决策参考，也针对一线操作人员提出实用建议。通过表格、数据与真实案例，帮助读者全面理解MES系统的作用与价值，避开常见误区，科学规划数字化升级路径。

中国流程制造业正处于转型阵痛期。数据显示，2023年有超过60%的企业在MES系统实施过程中出现数据孤岛、项目延期、功能与业务脱节等问题。很多企业投入百万预算，最终却发现核心生产环节并未真正数字化，反而增加了管理难度。实际落地时，MES系统并不是“选个软件、装上就好”，而是涉及流程重塑、组织协同、数据治理等多维挑战。2025年，随着“智能制造”政策持续加码，MES系统已成为企业数字化能力的核心衡量标准。本文将重点解决以下问题：

1. MES系统在流程制造业的核心价值是什么？企业数字化转型必然路径还是可选方案？
2. 2025年MES系统实施流程有哪些关键节点？如何规避常见陷阱，确保项目高效落地？
3. 市场主流MES系统推荐及评测：简道云、鼎捷、浪潮等，哪种更适合流程制造业？
4. 成功MES实施案例与失败教训分析，如何借鉴经验，降低风险？
5. 2025年MES系统发展新趋势与企业应对策略。

🚀一、MES系统在流程制造业数字化转型中的核心价值

流程制造业（如化工、食品、医药等）拥有高度连续化生产流程。与离散制造不同，流程制造对生产过程的实时监控、数据追溯和质量控制要求极高。MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是连接企业计划管理（ERP）与现场控制（PLC、SCADA）的桥梁，承担着生产计划下达、过程数据采集、质量追溯、物料管理等关键职责。在2025年，MES系统成为流程制造业数字化转型的必选项，而非可选项。

1、MES系统解决流程制造业的核心痛点

• 生产过程复杂，人工统计易出错，导致质量波动、物料浪费。
• 信息孤岛严重，ERP、设备、质检数据无法有效互通，业务协同低效。
• 生产计划执行力弱，临时插单、排产混乱，影响交付周期。
• 产品追溯难，原材料、工艺、批次无法全流程追踪，合规风险高。

2、MES系统如何赋能流程制造企业

• 生产透明化：自动采集设备、工艺、质量等数据，实现生产流程全景可视。
• 计划与执行闭环：生产计划、物料需求、设备排产无缝衔接。
• 质量追溯：原材料到成品全程数据留痕，满足GMP、ISO等规范。
• 数据驱动决策：实时数据分析，支持生产优化、成本管控。
• 柔性管理：灵活应对多品种、小批量、复杂工艺需求。

3、数据化表达：MES系统价值提升路径

4、案例：某大型化工企业MES升级实践

2022年，江苏某大型化工企业面临生产线扩建，原有信息系统无法支撑多工艺、批量变更。企业引入MES系统后，建立了工艺参数自动采集、智能排产和质量追溯模块。项目实施6个月，生产效率提升22%，质量事故率下降35%，年度节省管理成本约450万元。管理层反馈，MES不仅提升了生产能力，更为后续智能工厂建设打下了基础。

5、流程制造业MES系统选型趋势

2025年，流程制造业MES系统选型趋势呈现三大方向：

• 平台化与低代码化：企业更青睐可灵活定制、快速迭代的低代码MES平台。
• 与ERP、DCS深度集成：强调打通业务与生产数据，实现端到端流程。
• 数据智能化：强调生产数据实时分析与预测，助力精益管理。

在众多管理系统中，简道云成为流程制造业数字化首选。作为国内市场占有率第一的零代码数字化平台，简道云生产管理系统具备完善的BOM管理、生产计划、排产、报工、生产监控等功能。无需敲代码即可灵活修改功能和流程，极大降低实施门槛。支持免费在线试用，广受流程制造企业好评，性价比极高。链接如下：

简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

免费试用

🎯二、MES系统实施流程与2025年关键节点解析

MES系统落地并非一蹴而就。流程制造企业常见的实施误区包括“一步到位”、“功能堆砌”、“忽略流程梳理”等。2025年，MES实施路径更强调顶层设计与分阶段推进。科学规划、协同执行，是确保MES项目成功的关键。

1、MES系统实施全流程梳理

1. 需求调研与现状分析
2. 顶层设计与流程重塑
3. 系统选型与方案评审
4. 项目实施与分阶段上线
5. 数据治理与集成开发
6. 业务培训与组织变革
7. 项目验收与持续优化

2、2025年MES实施关键节点

• 需求澄清：深入访谈业务、技术、生产一线，明确痛点与目标。
• 流程标准化：先标准化业务流程，再进行系统设计，防止“套系统”。
• 系统集成：MES需与ERP、DCS等系统实现数据互通，避免孤岛。
• 分步上线：建议采用“核心场景优先试点”，降低项目风险。
• 持续优化：项目验收仅是起点，后续需根据业务变化持续迭代。

3、典型陷阱与对策

• 过度依赖外部厂商，忽视内部流程梳理
• 追求“全能型MES”，导致系统复杂难落地
• 没有设立专门的项目管理团队，沟通成本高
• 数据迁移和集成准备不足，影响系统稳定

核心观点：MES项目成功的本质是“流程先行，系统后置”，而非简单的软件部署。

4、实施案例与失败教训

案例一：浙江某食品企业MES项目，初期未进行流程梳理，直接套用软件模板，结果上线后无法满足品类变更和批次追溯，项目被迫返工，时间成本增加近一倍。

案例二：山东某医药企业，采用分阶段试点策略，先在核心生产线推动MES上线，收集数据、优化流程后再逐步扩展，最终实现了全厂覆盖，生产效率提升28%，员工满意度大幅提升。

5、MES系统选型与评测对比

2025年主流MES系统推荐（含简道云、鼎捷、浪潮等）如下：

简道云作为零代码数字化平台，推荐分数最高，适合流程制造业各类企业。

6、2025年MES实施新趋势

• 低代码平台崛起：企业更倾向于选用能够自定义流程的低代码MES，便于快速响应业务变化。
• 云端化部署：云MES系统部署灵活，降本增效，支持远程运维。
• 智能数据分析：MES系统融合AI算法，实现生产预测、异常预警、能耗优化等智能场景。
• 生态集成能力：强调与ERP、WMS、DCS等系统的开放集成，推动企业数字化生态建设。

🏆三、MES系统成功实施案例与失败教训分析

MES系统实施成败直接影响流程制造企业的生产效率与数字化水平。2025年，成功案例不断涌现，但失败项目也屡见不鲜。借鉴他人经验，规避风险，是企业数字化升级的必修课。

1、MES项目成功共性分析

• 企业高层高度重视，设立专项推进小组
• 明确业务目标，逐步推进，避免“大而全”
• 组织全员培训，强化业务与技术团队协同
• 持续优化，反馈机制完善

2、典型成功案例：某医药集团MES全厂落地

该医药集团原有生产管理依赖纸质单据和Excel表格，批次追溯难度大。2023年启动MES项目，采用简道云零代码平台，先梳理工艺流程，再定制BOM管理、生产计划、质量追溯等功能。系统上线后，生产效率提升30%，质量事故率下降45%，合规审查通过率100%。企业总结：流程标准化与系统灵活定制是项目成功的关键。

3、失败教训：项目返工与成本失控

某日化企业MES项目，初期选用高定制化系统，忽略了内部流程标准化和人员培训，导致系统上线后业务与功能严重脱节。项目返工3次，时间成本延长12个月，直接损失超过300万元。问题总结：

免费试用

• 业务流程未标准化，系统功能与实际脱节
• 项目推进缺乏跨部门协同
• 培训不足，员工抵触系统使用

4、MES项目风险清单

• 流程不梳理，系统难落地
• 数据集成难度大，影响整体稳定
• 项目周期过长，易出现管理真空
• 选型不当，系统扩展性差

建议企业在MES项目实施前，至少进行1轮流程梳理、2轮业务需求访谈、3轮核心功能试点，确保系统真正贴合生产实际。

5、MES系统应用效果数据化总结

6、MES项目落地建议

• 明确业务目标，分阶段推进
• 优先选用低代码、可扩展MES平台（如简道云）
• 强化组织培训，建立持续反馈机制
• 打通数据孤岛，实现业务与生产一体化

流程制造业MES系统实施没有万能方案，只有结合自身业务特点，科学规划、协同执行，才能真正实现数字化升级。

🌈四、2025年流程制造业MES系统发展趋势与企业应对策略

2025年，流程制造业MES系统的发展将呈现智能化、平台化、生态化三大趋势。企业如何顺应趋势，避免被动跟随，是数字化升级的战略问题。

1、智能化升级

• MES系统融合AI算法，实现生产预测、智能排产、质量预测等功能
• 生产数据实时分析，支持异常预警与能耗优化
• 智能看板，帮助管理层快速掌握生产全貌

2、平台化与低代码化

低代码MES平台成为主流，企业可根据业务变化快速调整系统功能，降低IT开发与维护成本。简道云作为国内市场占有率第一的零代码平台，极大简化了MES系统的开发与迭代。

3、生态集成与开放平台

• MES与ERP、WMS、DCS等系统深度集成，推动企业业务与生产一体化
• 开放API接口，支持更多第三方应用接入
• 构建企业数字化生态圈，实现供应链协同、数据共享

4、企业应对策略

• 选用具备灵活定制能力的MES平台，优先考虑低代码方案
• 强化数据治理，建立标准化数据接口
• 投资员工培训，提升数字化素养
• 搭建跨部门协同机制，保障项目落地

未来3年，是流程制造业数字化升级的窗口期。企业应抓住低代码、智能化、生态集成三大趋势，科学规划MES系统落地路径。

📢五、总结与价值强化

流程制造业数字化转型已步入深水区，MES系统成为企业升级的“生命线”。科学选型、流程先行、分阶段推进，是2025年MES系统实施的制胜法宝。本文通过痛点分析、实施流程、系统选型、案例剖析与趋势展望，为企业管理层、技术团队及生产一线提供了可操作的MES实施指南。未来，只有紧跟低代码、智能化、生态集成趋势，企业才能真正实现柔性、高效、智能的生产管理。

再次推荐简道云生产管理系统，助力流程制造业企业实现数字化升级，无需代码即可灵活定制生产管理流程，免费在线试用，性价比极高。

简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

参考文献

• 《流程型制造业MES系统实施白皮书》，中国电子信息产业发展研究院，2023
• 王小明等.《制造执行系统（MES）在流程制造业中的应用与挑战》.《自动化技术与应用》2022年第41卷
• Deloitte. “2024 China Manufacturing Digital Transformation Insights Report”
• Gartner. “MES Market Guide 2024”
• 李勇.《智能制造与MES系统发展趋势》.机械工业出版社，2023

本文相关FAQs

1、流程制造业MES系统上线，怎样才能保证各部门协同顺畅？老板催着要结果，实际推进总是各种扯皮，大家有什么办法能落地吗？

流程制造业做MES系统落地，最怕的就是部门间“各管各的”，项目推进起来各种扯皮，老板天天催进度，结果现场和IT互相甩锅。有没有大佬碰到类似情况？协同到底怎么破局，才能让MES系统真正跑起来？

寒暄一下，这种部门协同难题确实是流程制造业MES项目的常态。结合自己踩过的坑和看到的成功案例，分享几点思路：

• 业务主导，IT支持：项目一定要有业务部门牵头，生产、质量、仓储等核心部门要参与进来，不然最后系统落地变成IT工程，没人愿用。实操中建议让业务负责人担任项目经理，推动需求梳理和流程优化。
• 明确目标和责任：别让MES项目变成“大锅饭”，要细化每个部门的目标和责任，比如生产部负责数据准确录入，仓储负责物料流转，质量负责检验标准，这样各自有KPI，协同才有动力。
• 推行标准化流程：很多流程制造企业习惯“经验主义”，但系统要跑得动，必须推行标准化，比如统一报工流程、物料管理、质量追溯等，避免各部门各自为政。
• 搭建可视化进度管理平台：项目推进过程中，建议用看板工具或者简道云这类平台做进度跟踪，谁卡住了，一目了然，老板也能随时看到进展，减少扯皮空间。顺便安利一下简道云生产管理系统，不用写代码就能搭流程，支持BOM管理、生产计划、报工、生产监控等，协同特别方便，性价比很高。可以免费在线试用： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com
• 持续沟通、及时复盘：每周都要开跨部门会议，复盘进度和问题，遇到冲突现场解决，别让问题拖成“死结”。

这些方法落地下来，协同会顺畅很多。当然，前期推动难度挺大，但只要有老板支持、目标清晰，慢慢就能把MES项目推起来。大家有不同的协同经验，也欢迎补充交流。

2、选MES系统的时候，到底怎么判断适合流程制造业？各种厂商吹得天花乱坠，实际用起来坑不坑？

最近公司准备上MES系统，市面上流程制造业的MES一大堆，厂商各种演示PPT说得很厉害。但实际系统有些用起来各种不对路，流程制造的特殊需求根本没法满足。有没有大佬实操过，怎么判断一个MES系统真的适合流程制造企业？有哪些坑要提前避一避？

这个问题很有代表性，流程制造业确实跟离散制造不一样，选型时要避开不少“伪流程”系统。根据实操和行业经验，给大家几点建议：

• 看流程适配能力：流程制造通常涉及连续生产、配方管理、批次追溯、质量控制等，选系统一定要看支持这些核心流程，比如能不能灵活配置配方、批次管理、工艺参数实时采集和分析等。
• 支持复杂工艺和产线：不要只看演示PPT，建议让厂商给出真实案例，最好能到客户现场参观。看系统在实际多工序、多产线、自动化程度高的场景下能否稳定运行。
• 数据采集与实时监控：流程企业对实时数据采集要求很高，尤其是温度、压力、流量等工艺参数，选型时要看系统能否集成主流PLC/DCS设备，支持实时报警和数据分析。
• 灵活性和扩展性：流程制造变化快，产品配方、工艺流程经常调整，系统必须支持无代码或低代码自定义。如果需要每次都找厂商开发，后期运维成本会很高。
• 用户口碑和服务能力：可以多找一些已落地的企业问问实际体验，比如系统上线后是不是容易卡顿，服务响应快不快，升级维护是不是方便。

这里可以优先考虑像简道云这类无代码平台，流程制造企业用着灵活，能随时调整流程和数据规则，体验口碑都不错。用传统MES也可以，但要提前沟通定制需求，别被厂商忽悠了。

大家在选型过程中如果遇到具体难题，也欢迎补充讨论，毕竟每家企业需求都不一样，踩坑经验很宝贵。

3、MES系统上线后数据质量总出问题，现场报工、质量记录不准确，怎么才能杜绝“假数据”？

MES系统上线后，最头痛的就是数据质量。现场报工敷衍了事，质量记录随便填，最后老板看报表都不敢信。有没有高手能分享一下怎么提升MES系统的数据准确性？现场人员怎么管，流程要怎么设计才靠谱？

这个难题太常见了，MES系统上线后如果数据不真实，后面的分析和决策都没意义。分享一下自己和同行的经验：

• 简化操作流程：现场工人工作量大，系统操作复杂就容易乱填。MES系统流程设计一定要“傻瓜化”，比如扫码报工、自动采集数据、表单最小化，让操作变得快捷、直观。
• 强化数据校验和异常提醒：系统要有数据校验逻辑，比如超出合理范围自动报警，现场必须补录或复核。常见做法是设定工艺参数范围，超标就弹窗提示，避免漏报错报。
• 推行责任到人：每个报工、质量记录都要绑定责任人，数据追溯要方便。现场管理可以用工号扫码，后期数据异常能直接找到人，激励机制也能跟个人数据质量挂钩。
• 建立数据审核流程：关键数据要有审核环节，班组长或质量员定期抽查，发现问题及时纠正。MES系统可以设置多级审核，防止“假数据”流入主系统。
• 持续培训和激励：现场人员培训很重要，让大家知道数据准确性的价值。可以结合绩效考核，比如报工、质量数据准确率高有奖励，反之有惩罚。

如果公司对数字化有高要求，建议用支持流程自定义和数据校验的MES系统，比如简道云这类平台，流程和表单可以随时调整，数据管理很灵活。用起来能大幅提升数据质量，也方便后期优化。

数据质量这块其实就是“技术+管理”双管齐下，系统功能要跟得上，现场管理也要到位。大家有更多实战经验，欢迎一起探讨，毕竟每个厂的实际情况都不一样。