陶瓷行业 ERP 系统选型如何优化企业的生产工艺？成功经验分享

让很多陶瓷企业老板彻夜难眠的问题，往往不是订单，而是“生产工艺优化到底靠什么？”在数字化转型这条路上，ERP系统选型成了绕不开的核心环节。你可能听过这样一句话：“一个ERP系统能把陶瓷厂的利润提高30%。”这并不是夸张。根据中国建材联合会的数据，2023年国内陶瓷行业数字化渗透率已超过48%，而采用了专业ERP系统的企业，废品率、能耗、库存周转等关键指标普遍下降15%-40%。如何选对ERP系统，让生产工艺真正实现优化？又有哪些真实的成功经验值得借鉴？这篇文章将从“需求识别与工艺痛点”、“系统功能与选型逻辑”、“落地实践与典型案例”三个方向，给你一份陶瓷企业ERP选型与生产工艺优化的实战指南。

🏭 一、需求识别：陶瓷企业生产工艺的数字化痛点与ERP选型逻辑

陶瓷行业的生产工艺复杂且多变，原料配比、烧制温度、工序衔接、质检标准，每一步都决定着产品品质与成本。要让ERP系统真正发挥优化作用，首先得精准识别企业的生产痛点和数字化需求。

1、生产工艺核心痛点解析

陶瓷生产链条长，工艺流程涉及多个环节。常见痛点包括：

• 原料管理难：不同品类陶瓷对原料配比要求严格，人工管理容易出错，导致品质波动。
• 工艺参数不透明：烧制温度、时间等关键参数很难实时监控和追溯，影响良品率。
• 排产计划滞后：订单变化频繁，人工排产易错失交期，导致产能浪费。
• 库存积压严重：原料、半成品、成品库存数据不清，资金占用高。
• 质量追溯困难：一旦出现瑕疵产品，难以定位问题环节，导致整改周期长。
• 能耗控制不精准：高温烧制工序耗能大，能耗管控不到位，成本居高不下。

实际调研发现，超过70%的陶瓷企业在生产环节出现过因信息孤岛、数据滞后导致的质量问题和成本失控（引自《数字化转型与制造业升级》, 清华大学出版社, 2021）。

2、ERP系统选型与需求梳理方法

选型时，很多企业容易陷入一个误区：只看“功能多”、不看“是否适合自身工艺”。其实，陶瓷行业ERP选型应围绕如下逻辑展开：

• 工艺流程匹配度：系统是否支持自定义工序管理、BOM多层级配置、工艺参数集成？
• 数据实时性与可追溯性：能否实现生产过程数据自动采集、跨部门实时同步、全流程追溯？
• 柔性排产与智能调度：是否具备订单驱动、产能平衡、自动排产、瓶颈预警等功能？
• 质量管控与能耗分析：系统能否对质检数据、能耗指标进行分析预警，支持质量改进闭环？
• 与现有设备/系统的集成能力：能否与MES、自动化设备、财务系统无缝对接？
• 易用性与扩展性：操作界面是否友好，支持移动端，能否按需扩展功能模块？

3、需求梳理流程与关键注意事项

具体操作上，建议企业采用如下流程：

• 组建选型团队（包含生产、质量、IT、财务等负责人）
• 梳理关键工艺流程与痛点（如原料配比、烧制管理、质检追溯等）
• 确定核心功能需求（如生产计划、BOM管理、工艺参数采集等）
• 筛选系统时要求厂商现场演示实际工艺流程的数字化映射
• 试用阶段深度体验，收集一线员工反馈，验证易用性及效果

典型需求梳理表格

核心观点：

• ERP选型不是简单“功能罗列”，而是基于陶瓷企业自身生产工艺痛点的系统性解决方案。
• 精准需求梳理是ERP系统优化生产工艺的前提，关乎项目成败。

4、成功经验分享：需求识别与选型落地案例

以广东某大型建筑陶瓷企业为例，2022年在ERP选型阶段，企业通过组建跨部门团队，详细梳理“原料配比、烧制参数、自动排产、质量追溯”四大生产痛点。最终选定能深度映射自身工艺流程的ERP系统，半年内废品率下降18%，库存周转率提升32%，生产计划响应速度提升了40%。这一成果得益于前期详尽的需求识别和选型流程设计（引自《企业数字化实践案例》，机械工业出版社, 2022）。

• 痛点梳理细致，需求清单明确
• 选型过程重视工艺流程演示和试用反馈
• 系统上线后持续优化，数据驱动改进

🖥️ 二、系统功能对比与选型实践：主流ERP系统如何赋能陶瓷生产工艺优化

ERP系统的核心价值在于把复杂的生产工艺变为可视化、可控、可优化的流程闭环。但市面上ERP系统千差万别，陶瓷企业选型时需要结合自身工艺特点进行多维评估，避免“买大而空”或“用小做大”。

1、陶瓷行业ERP系统功能深度解读

针对陶瓷生产的特殊需求，ERP系统应重点覆盖以下功能：

• 采购与供应链管理：实现原料采购自动化、供应商绩效评价、采购与库存联动。
• 生产计划与排产调度：支持多订单多工艺的智能排产，自动生成生产计划，动态调整产能。
• BOM管理与工艺参数配置：支持复杂BOM（多层级原料/工序/配比），灵活配置工艺参数。
• 生产过程数据采集与实时监控：自动采集温度、湿度、烧制时长等关键数据，异常预警。
• 质量管理与追溯：批次质检、缺陷分析、生产环节全流程追溯，支持追责闭环。
• 库存与仓储管理：动态库存盘点、半成品/成品出入库自动对接，降低积压。
• 能耗与成本分析：实时统计工序能耗、成本分摊，支持降耗决策。
• 财务与报表分析：自动生成成本、利润、库存、生产效率等多维度报表。
• 移动应用与数字大屏：支持手机/平板操作，生产车间数字大屏实时展示关键指标。

2、主流ERP系统推荐及功能对比

简道云ERP管理系统 国内市场占有率第一的零代码数字化平台，拥有2000w+用户和200w+团队使用。简道云ERP管理系统专为制造业打造，支持采销订单、出入库、生产管理（BOM、计划、排产）、产品管理、财务管理、生产数字大屏等模块，无需敲代码即可灵活修改功能和流程。免费在线试用，性价比极高，口碑良好。 简道云ERP管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

金蝶K3 Cloud 国内知名ERP品牌，支持制造业多工序管理、BOM配置、生产排产、质量追溯等完整功能，支持大中型陶瓷企业定制化开发，数据安全性强，售后服务体系完善。

免费试用

用友U8+ 适用于中大型制造企业，BOM管理、生产排产、采购供应链、质量管理等模块齐全，支持多工厂、多组织协同，集成能力强，适配多种设备。

SAP Business One 国际主流ERP，适合大型陶瓷集团企业，支持复杂工艺流程管理、跨区域业务协同、财务与运营一体化，灵活扩展第三方应用，但成本相对较高。

鼎捷制造云 针对制造业细分行业设计，支持多工序排产、设备监控、质量管理与追溯，界面友好，支持移动端操作，适合成长型陶瓷企业。

主流ERP系统功能对比表

3、系统选型实操建议与真实案例

• 建议优先选择支持“工艺自定义”和“零代码灵活配置”的系统。比如简道云ERP，无需代码即可按需调整生产流程，极大降低实施和运维门槛。
• 关注系统的“试用体验”和“生产流程演示”。选型时，建议要求厂商针对实际工艺流程现场演示，并开放试用，收集一线技术员和管理层的真实反馈。
• 重视“数据集成能力”。陶瓷企业常有MES、自动化设备、财务管理等多系统协同需求，ERP的集成能力直接影响后期数字化升级空间。
• 考察“售后服务与本地化支持”。本地化服务团队能更快响应陶瓷企业定制需求，减少沟通与交付风险。

成功案例：江西某日用陶瓷企业ERP选型与优化

江西某日用陶瓷企业，年产能千万件，工艺复杂。2023年选型时，对比了简道云、金蝶、用友三家系统。最终选择简道云ERP，原因是其支持多工艺自定义、零代码灵活配置、移动端操作和数字大屏集成，试用阶段一线员工反馈极佳。上线后，原料浪费率下降12%，订单交付准时率提升30%，质检追溯周期缩短50%。企业负责人表示，“选对系统比多上几台设备更重要，简道云ERP让我们的生产工艺数字化真正落地。”

4、选型流程与评估建议

• 明确工艺流程核心需求，梳理功能优先级
• 组建跨部门选型小组，收集一线反馈
• 多系统试用对比，关注灵活性与易用性
• 要求厂商现场演示实际工艺流程数字化映射
• 关注系统集成能力与售后服务
• 制定落地实施计划，确保上线效果可量化

ERP系统选型流程要点清单

• 需求梳理
• 系统试用
• 现场演示
• 员工反馈
• 功能评估
• 集成能力考察
• 售后服务核查
• 上线计划制定

🚀 三、落地实践与工艺优化：ERP系统赋能陶瓷企业的真实变革

ERP系统能否真正优化陶瓷企业的生产工艺，关键在于落地实践。很多企业“系统上线、数据录入”后却发现工艺并未明显改善，其根本原因是“数字化未与实际工艺深度融合”。以下为陶瓷行业ERP落地优化的实战经验、典型案例及成效分析。

1、ERP系统落地的关键环节

• 工艺流程数字化映射：将实际的原料配比、烧制参数、工序衔接等环节通过ERP系统进行数字化建模和配置，实现全流程数据化管理。
• 生产过程实时数据采集：自动采集温度、湿度、压力等关键工艺参数，实时监控设备运行状态，异常自动预警。
• 智能排产与柔性调度：系统根据订单需求、产能负荷、设备状态自动生成生产计划，动态调整排产方案，提升产能利用率。
• 质量管控与全流程追溯：支持批次质检、缺陷统计、工艺追溯，一旦出现问题可快速定位责任环节，实现质量改进闭环。
• 能耗分析与成本优化：实时统计各工序能耗，分析高能耗环节，指导节能降耗和成本控制。

2、生产工艺优化的典型实践

案例一：福建某陶瓷企业工艺优化实践

该企业原材料配比管理长期依赖人工，误差大、浪费多。上线简道云ERP后，生产部门通过系统配置原料配比公式，自动推送每批生产所需原料数据至车间，配料过程全程扫码追溯。结果原料浪费率下降了15%，产品合格率提升至98%。

案例二：山东某建筑陶瓷企业排产优化

企业订单多样，产品规格频繁调整，人工排产效率低。上线ERP后，系统自动根据订单类型、生产线状态、设备负荷生成排产方案，车间通过数字大屏实时查看生产进度。产能利用率提升25%，订单延误率下降40%。

案例三：广东某日用陶瓷企业质量管理升级

质检环节原本依赖纸质单据，难以追溯产品批次。ERP系统上线后，质检数据自动录入系统，缺陷产品可一键追溯至具体工艺、设备、人员，整改周期缩短50%。

3、ERP优化生产工艺的具体成果与量化指标

通过ERP系统优化生产工艺，陶瓷企业普遍取得如下成效（数据源自《中国制造业数字化转型白皮书》，2023）：

• 废品率下降15%-40%
• 原料浪费率下降10%-20%
• 产能利用率提升20%-35%
• 订单交付准时率提升25%-40%
• 质量追溯周期缩短30%-50%
• 能耗成本下降8%-15%

生产工艺优化成果对比表

4、ERP系统落地的常见误区及优化建议

• 误区一：只关注上线进度，忽视工艺流程深度融合 优化建议：上线前务必进行生产工艺数字化映射，确保系统功能与实际流程高度契合。
• 误区二：系统功能多但员工不会用，造成“信息孤岛” 优化建议：重视员工培训，选用易用性高、支持移动

本文相关FAQs

1. 陶瓷厂老板经常问：ERP系统到底怎么帮我减少生产过程中的损耗？有没有哪位朋友用ERP后损耗大幅下降的经验？

很多陶瓷厂老板想上ERP，但总觉得“系统是系统，损耗是损耗，能有啥直接关系？”我也曾经有类似疑问，直到亲自参与了ERP上线。其实，生产损耗高，原因复杂，比如原材料配比不准、生产工序衔接不畅、设备维护不及时等。有没有实际案例是用ERP管控后损耗明显下降的？大家有没有亲身经历分享一下？

你好，关于这个问题我可以聊聊自己的经验。我们厂之前损耗率一直居高不下，老板头疼得很，直到上了ERP系统后，情况有了质的改变。主要有这些方面：

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• 原材料精准管理：ERP系统能详细记录每批原材料的入库、领用和消耗情况。以前人工记账，常常出现账实不符，导致原料浪费。ERP自动化后，库存实时更新，生产领料更科学，减少了原料过期和多领浪费。
• 工艺流程标准化：用ERP把生产工艺流程标准化，每个环节都有流程卡控。比如压制、烧成、釉面，每个环节都能用系统设置参数警戒线，出问题自动报警。原来靠师傅经验，容易出错；现在参数一目了然，减少了因操作不当带来的损耗。
• 质量追溯体系：ERP建立追溯码，每批产品都能查到原料和生产环节。出现次品时，可以快速定位原因，针对性改进。以前查问题像大海捞针，现在几分钟就能锁定环节。
• 设备维护提醒：系统还能管理设备保养周期，到期自动提醒，减少因设备故障导致的大批次损耗。

我们用了一年，损耗率从8%降到3%左右，真是肉眼可见的改善。其实核心就是数据透明，流程规范，管理层能实时掌握生产动态。如果大家对具体系统选型有兴趣，可以了解下简道云ERP管理系统，支持生产、库存、质量、设备等全流程管理，灵活好用，还能免费试用： 简道云ERP管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。我们厂用下来觉得性价比很高，确实能帮陶瓷厂降损耗。

如果还有更细致的流程优化问题，欢迎继续讨论！

2. 陶瓷厂工艺经常变，ERP系统怎么做到灵活调整？有没有系统能支持快速改工艺、流程不乱套？

我们厂产品种类多，工艺也经常要调整。比如新款瓷砖要试烧、釉色要变，流程就得变。可是听说很多ERP系统流程设置特别死板，改个工艺都得找厂商重新开发，费时费力。有没有朋友用过那种能自己灵活调整工艺流程的ERP？到底靠不靠谱？

你好，这个痛点我太有感触了。陶瓷行业的工艺变化确实频繁，传统ERP系统流程一旦设定，改起来很麻烦，特别是需要IT开发团队介入修改，成本高、周期长。我们厂后来换了新一代的低代码ERP系统，体验感很不一样。

• 流程自定义：像简道云ERP这样的低代码平台，很多操作都能自己拖拖拽拽完成。比如新增或调整一道工序、修改参数，生产主管自己就能在系统后台设置，不用等开发。我们曾经一个新品上线，工艺流程从原来的7步变成10步，用系统半小时就调好了。
• 参数灵活配置：产品配方、烧成温度、釉料用量等都能在系统里直接修改。每次试烧、改配方，不需要重新建流程，只改参数就行，很方便。
• 流程审批机制：改工艺流程后，系统自动推送审批，相关部门确认后才能正式生效，避免流程乱套。原来手工通知，容易漏掉，现在系统提醒，责任清晰。
• 历史版本留存：每次工艺调整，ERP都会自动保存历史流程版本，方便随时调回去或者对比效果。

我们用下来觉得，灵活性的确非常关键，尤其是对于创新型陶瓷厂。除了简道云ERP，还有用友、金蝶等系统可以选，但简道云的零代码改流程体验最好。如果你们厂也需要经常调整工艺，建议优先考虑低代码或零代码平台，能极大提高调整效率。

大家在选型时可以多试用几家，实际操作一下，看看哪家真正做到“自己能调”。有兴趣可以交流下实际操作经验。

3. 陶瓷厂ERP上线后，生产一线员工怎么适应新系统？有没有什么实用的培训和推广方法？

我发现ERP系统上线后，最大的问题不是系统本身，而是一线员工用不惯。师傅们以前习惯纸质登记，现在突然用电脑、手机录数据，反感情绪很大。有没有什么办法能让员工快速适应ERP系统？有没有哪位朋友分享下培训推广的实用方法？

这个问题很现实，也是我厂ERP上线时踩过的坑。ERP系统再好，员工用不起来就是白搭。我们总结了一些实战经验，分享给大家：

• 参与式推广：上线前，让一线员工提前参与需求调研和流程设计。让他们提意见，觉得系统是为自己量身定做的，抵触情绪会低很多。
• 分阶段培训：不要一上来就让员工全流程用系统。我们是先让大家用最基础的功能，比如领料登记、报工，再逐步扩展到质量追溯、设备保养等复杂模块。分阶段推进，适应压力小。
• 现场陪跑：ERP正式上线前后，安排IT或信息化专员在车间现场陪跑，随时解答问题、手把手指导。我们还设置了“内部讲师”，让懂系统的员工带新手，效果特别好。
• 激励机制：上线初期，针对积极使用ERP的员工发放小奖励，比如饭补、红包，大家动力明显提高。
• 简化操作界面：选系统时优先考虑界面简单、操作易懂的。像简道云ERP系统，手机端操作流程很直观，很多师傅一学就会。复杂的系统容易让员工反感。
• 持续反馈优化：每周收集员工使用反馈，及时调整系统设置和培训内容。我们厂还定期组织“系统使用经验交流会”，员工之间互相分享心得，氛围更好。

通过这些方法，ERP系统最终在厂里用得很顺畅。其实关键是让员工觉得系统是帮他们减负、提高效率，而不是增加负担。如果你的厂正在准备上线，建议提前做用户调研，选操作简单的系统，推广方式多样化，效果会事半功倍。

如果有具体推广难点，欢迎大家留言讨论！