如何控制在制品在工序间的积压数量？

每个生产车间都经历过这样令人头疼的场景：明明设备没故障、操作员也很努力，但工序间的在制品却像“堵车”一样堆积，库房越来越满，交付周期却越来越长。你是否曾经疑惑——到底是什么让在制品卡在中间？为什么生产线明明开足马力，效率还总是被这些“积压”拖后腿？据中国机械工业联合会统计，超过70%的制造企业都因在制品积压导致生产成本激增、订单延误，甚至管理失控。控制在制品积压，已成为精益生产和数字化转型路上必须攻克的难题。本文将系统拆解在制品积压的成因，结合数字化实操案例，为你提供可落地的解决方案，让“堵车”不再成为生产线的常态。

🚦一、在制品积压的本质与管理现状

1、在制品积压的成因与典型痛点

在制品积压并不是简单的“物料多了”，而是企业生产流程、计划、供应链协同、现场执行等多种因素交织的结果。很多企业误以为只要“多生产点，提前备货”就能应对需求波动，结果却陷入以下困境：

• 资金占用高：积压的半成品无法变现，压缩了企业流动资金。
• 生产空间紧张：车间堆满在制品，影响现场管理和安全。
• 质量追溯难：在制品批次混乱，出现质量问题追溯耗时长。
• 交付周期拉长：各工序因堆积而等待，整体生产节奏被打乱。
• 计划与实际严重脱节：计划滞后或过分乐观，导致生产现场无序。

据《数字化转型路线图》（机械工业出版社，2022）调研，超六成企业的生产计划与实际执行偏差高达30%以上，直接推高了在制品积压水平。

2、传统管理方法的局限性

很多制造企业仍采用“经验+纸面计划”的方式控制在制品，存在诸多局限：

• 缺乏实时数据，产线状态无法动态调整。
• 计划依赖人工制定，灵活性和准确性不足。
• 工序间信息孤岛，协同难度大。
• 异常响应慢，积压问题常常发现时已不可控。

以某家纺企业为例，传统Excel表格管理造成订单变更后响应滞后，导致单个工序在制品堆积超标50%。生产主管每晚加班清点，依然无法彻底解决积压问题。

3、数字化管控的优势与趋势

数字化管理系统的引入，正在打破传统管理的瓶颈。通过MES（制造执行系统）、ERP等工具，各工序间的在制品流转状态得以实时监控，异常预警与自动调度成为可能。典型优势包括：

• 实时数据采集，动态监控在制品数量与分布。
• 生产计划与实际自动对齐，及时发现偏差。
• 工序间协同自动化，减少沟通摩擦。
• 数据驱动决策，提高响应速度和准确性。

据《数字化制造企业运营管理》（电子工业出版社，2021）统计，数字化MES系统可帮助企业将在制品积压率降低30%-50%，显著提升资金周转与订单交付能力。

要点总结：

• 在制品积压是多因素交织的系统问题。
• 传统管理方法难以动态管控，易造成积压失控。
• 数字化系统实现实时监控与智能调度，是解决积压问题的核心抓手。

🏭二、精益生产与数字化系统协同：破解积压困局

1、精益生产理念的切入与落地

精益生产（Lean Production）强调消除浪费、流程优化、拉动式生产（JIT），对在制品积压有极强的针对性。核心思路包括：

• 只生产客户需要的产品和数量，杜绝无序扩产。
• 拉动式生产，下游工序信号驱动上游供料，避免超前生产。
• 流程标准化与可视化，让生产状态一目了然。
• 持续改善，定期识别积压环节，优化工艺与流程。

例如，某汽车零部件企业推行“看板管理”，每个工序只按下游实际消耗补充在制品，成功将积压量压缩至原来的30%。

2、数字化管理系统的集成应用

精益思路落地，需要数字化工具支撑。当前主流的数字化系统包括：

• MES系统（制造执行系统）：实时记录生产进度、在制品数量、工序间流转状态。
• ERP系统：对接订单、计划、库存，打通上下游信息流。
• WMS系统（仓储管理系统）：优化在制品存储、批次追溯。

其中，简道云MES生产管理系统以零代码、灵活配置著称。它支持：

• 实时工序报工与在制品自动统计。
• 多维表单，灵活适配不同工艺流程。
• 生产计划自动与实际对齐，异常积压实时预警。
• BOM管理、排产、工序追溯一体化，极大降低管理门槛。
• 免费在线试用，无需开发经验，性价比高，市场口碑极佳。

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其他主流MES/ERP系统（如SAP ME、金蝶云MES、用友U9等）也具备完善的在制品管理功能，但通常开发周期长、定制成本高。下面对比常见数字化系统选型：

3、数字化系统落地案例分析

某电子制造企业曾因在制品积压导致资金链紧张。引入简道云MES后，通过：

• 工序间自动报工与流转，积压一旦超标系统自动预警。
• 生产计划与订单变更实时联动，灵活调整排产。
• 现场看板可视化，每班组即时查看当前在制品状态。

结果仅两个月，周转天数缩短了40%，在制品占用资金减少近百万，生产效率显著提升。

精益方法与数字化系统协同的关键要点：

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• 精益生产理念可有效控制在制品积压，但需数字化系统支撑落地。
• MES等系统实现实时监控、自动预警与动态调度，是提升积压管控能力的核心工具。
• 简道云MES以零代码、灵活配置优势，适合快速上线与持续优化。

📊三、在制品积压管控的核心策略与实操建议

1、数据驱动的动态管控

仅靠经验和静态计划已无法应对复杂生产环境。数据驱动成为现代在制品积压管控的核心：

• 实时采集工序数据：通过智能终端、扫码枪等设备，自动采集每道工序的报工和在制品数量。
• 动态监控与趋势分析：系统自动生成在制品变化趋势图，识别异常波动。
• 智能预警与响应机制：一旦某工序积压超标，系统自动提醒主管并推荐处理方案。

以某机械加工企业为例，借助数字化MES系统，设定工序间在制品“红线”阈值，自动预警，发现并解决积压隐患，成功将积压率控制在5%以内。

2、生产计划与排产优化

计划准确性与灵活性直接决定在制品流转效率。优化策略包括：

• 滚动计划：根据订单变更和实际进度，动态调整生产计划。
• 多维排产算法：结合设备能力、工序负荷、人员状况，智能分配任务。
• 工序节拍自动匹配：系统分析各工序瓶颈，自动调整生产节奏，防止超前生产。

简道云MES的排产模块支持自定义优先级，灵活应对订单插单与变更，保证在制品流转顺畅。

3、工序协同与信息透明

各工序间“信息孤岛”是造成积压的常见根源。应强化：

• 工序间实时协同：下游消耗自动反馈给上游，拉动式供料，防止超产。
• 全流程可视化看板：每个班组、主管、管理层都能实时查看当前在制品分布及流转状态。
• 异常工序快速响应：一旦设备故障或人员短缺，系统自动推送资源调度建议。

如某纺织企业利用简道云MES，将工序间的在制品状态同步到移动端，管理层可随时掌控全局，异常响应时间缩短了60%。

4、持续改善与数字化升级路径

在制品积压管控并非一蹴而就，需建立持续改善机制：

• 定期分析积压数据，识别长期瓶颈工序；
• 针对高风险环节，优化工艺、增加资源或调整流程；
• 推动数字化系统升级，满足业务增长与工艺变化需求；
• 培养数据素养，强化全员参与管控。

实操建议：

• 优先上线MES系统，实现在制品实时监控；
• 推行拉动式生产，结合数字化计划与排产工具；
• 全员参与持续改善，利用数据驱动决策。

🧩四、结语与行动建议

控制在制品在工序间的积压数量，绝不是简单的“减少生产”或“加强巡查”，而是精益理念、数据驱动、数字化工具三者合力的系统工程。无论你是正在为积压困扰的生产主管，还是寻求数字化升级的企业决策者，本文的策略和案例都可以为你提供切实可行的参考。建议优先选择简道云MES这样零代码、高性价比的数字化平台，让在制品管控变得简单高效。拥抱数字化，才能让生产现场真正“流动”起来，资金、空间、效率都将迎来质的提升。

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参考文献：

1. 《数字化转型路线图》，机械工业出版社，2022。
2. 《数字化制造企业运营管理》，电子工业出版社，2021。

本文相关FAQs

1. 我们工厂最近在制品堆积特别严重，感觉流程卡住了，有没有大佬能分享下如何通过生产计划来减轻工序间的积压吗？

现在在工厂生产过程中，工序间的在制品越来越多，仓库都快放不下了，管理层天天追着问咋办。我们生产计划经常跟不上实际需求，导致某些工序堆满了货，后续工序却等半天。请问有没靠谱的生产计划管理方法，能有效缓解在制品积压，实际操作起来也别太复杂？求大神支招！

你好呀，这个问题在制造业真的是家常便饭。我这几年帮工厂做生产管理，也踩过不少坑。生产计划没做好，工序间积压就像滚雪球，越滚越大。说说我自己总结的一些实战经验吧：

• 推拉结合的生产计划 很多工厂一味“推式”生产（根据前段计划往后推），但后面一堵，前面还在拼命做，结果堆满在制品。建议把“拉式”机制加进来——后道工序消耗多少，前道工序就生产多少，能大大减少积压。
• 缩短生产计划周期 不是做一次大计划就完事，建议把计划周期拆短，比如一周或三天一滚动，每天都根据实际进度跟踪调整，让计划更灵活应变。
• 优先级管理和瓶颈控制 识别产线上的瓶颈工序，优先保证瓶颈工序的原材料和在制品供给，不让瓶颈变成积压的源头。
• 信息化系统辅助 手工计划很容易出错，推荐借助数字化工具。现在很多工厂用简道云这类零代码平台开发自己的生产管理系统，不用IT也能自定义计划和工序流程，调整起来很方便，试用还免费，挺适合老板们想省心省钱的场景。 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com
• 和现场操作员多沟通 计划不是拍脑袋定的，建议多和现场一线沟通，了解实际问题，及时调整计划。

如果你们工厂能把这几个点落地，哪怕只改善一部分，积压肯定会好很多。后续如果需要细聊怎么结合你们实际情况优化，也可以留言讨论。

2. 老板天天催着降库存，工人又怕停工，怎么平衡在制品库存和产线效率？有没有什么实用的管理办法？

我们厂最近被要求大幅度降低在制品库存，但工人老担心没货干，怕生产线停了影响工资。管理层和班组长天天为这个吵架，效率也提不上去。有没有什么案例或经验，能让库存降下来，生产又不至于断线？希望能有点落地的建议，不是纸上谈兵那种。

哈喽，这个矛盾其实特别常见，很多工厂都遇到过。老板想压库存省钱，工人怕没活干影响奖金，怎么兼顾两头，让生产又稳又省，这里有些实战经验可以参考：

• 设置“最小—最大”库存线 给每道工序设定在制品的“安全库存线”，低于最小值就提醒补货，超过最大值就暂停或减慢上道工序。这样既能保证不断线，又能避免堆太多。
• 柔性排产和动态调整 别死板按老计划生产，可以根据订单变动、实际消耗自动调整计划。现在一些智能排产系统（比如简道云、MES系统、用友等）都能实现生产计划的自动优化。
• 绩效考核与激励机制挂钩 工人担心没活干，其实可以把绩效和在制品数量、生产效率等指标挂钩。比如，既考核产量，也考核库存占用，大家都有动力配合降低在制品。
• 班组间的信息共享 实时让各个工序的班组看到当前在制品和生产节奏，避免“各自为战”。有条件的话上个数字看板，大家都心里有数。
• 快速反馈和异常处理机制 生产中遇到啥异常，能第一时间反馈给计划员或管理层，快速调整计划，避免积压扩大。

这种方式我自己带过的工厂有落地过，效果很明显，既避免了断线，也让库存降下来了。关键是信息透明，大家目标一致。再加上数字化工具辅助，效率会高很多。

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3. 工序间在制品老是积压，除了优化排产，还有哪些方法能控制？比如现场管理、流程优化什么的，大家有实操经验没？

我们厂排产已经尽量细化了，可工序间还是经常堆一堆货。听说有些工厂靠现场管理和流程优化也能控住在制品，不知道具体怎么做？有没实操过的朋友，能分享点具体措施或者现场经验？最好是那种不用大投入，大家都能马上试的。

你好，这个问题问得很专业。其实光靠排产确实不够，现场管理和流程优化也是关键。分享下我实操过的几种方法，投入不大，但见效还挺快：

• 看板管理 很多工厂用“看板”来可视化各工序在制品数量。比如每道工序旁边挂个白板，写清楚标准库存和实时数量，超标就亮红灯。这样操作工、班组长、管理层都能一眼看出问题，方便及时调整。
• 5S和目视化管理 现场做好5S，把各工序的在制品位置标清楚，分区域放置。只要货一多，空间就满，工人自觉会停手或者报告。目视化能大幅提升问题暴露速度。
• 流程梳理与瓶颈打通 组织班组一起梳理流程，找到经常积压的“堵点”。可以通过调整工序顺序、增加临时人手、优化搬运等方式，先打通最严重的瓶颈。
• 推行精益生产工具 比如“单件流”、“U型流水线”等，让物料流转更顺畅，减少等待和堆积。
• 灵活班组协作机制 遇到积压时，可以让后道工序支援前道，或者临时调岗，保证流转不会断。

这些方法很多工厂都能直接用，成本低、见效快。长远来看，建议结合数字化工具，把数据实时记录下来，方便后续持续优化。有兴趣可以了解下简道云，它支持自定义各种流程管理，适合不同类型的生产企业。

如果你们现场还有其他特殊问题，欢迎补充细节，咱们一起深入探讨下怎么解决更棘手的现场积压难题。