什么是在制品跟踪？在制品跟踪系统怎么做

生产制造行业里，很多管理者都经历过这样的困扰：原材料入库后去哪了？半成品在什么工序？生产线突遇异常，责任归属怎么查？这些问题不仅让企业损失效率、增加成本，还直接影响客户满意度和订单交付。其实，痛点的根源就是对“在制品”缺乏有效跟踪。在制品跟踪系统的价值，就在于让流程透明化、实时化、可追溯，帮助企业真正做到降本增效。这篇文章将系统讲透什么是“在制品跟踪”，为什么它是现代制造业不可或缺的管理环节，并具体拆解在制品跟踪系统的设计与选型思路，结合真实案例和前沿工具，提供实操指南，助力你的企业稳步迈向数字化管理升级。

🎯 一、什么是“在制品跟踪”？制造企业为何离不开它

在制品（WIP，Work In Process）泛指生产过程中尚未完成的物料、半成品或产品。从原材料投入生产，到最后成品出库，这一链条上的每个环节都存在大量的在制品。在制品跟踪，就是对这些处于不同生产阶段的物品进行状态记录、流转监控和数据分析，确保生产过程的每一环都可视、可控、可追溯。

1、在制品跟踪的核心价值

• 提升生产透明度：所有物料和半成品的流转数据实时可查，管理者可随时掌握进度和瓶颈。
• 追溯与责任分明：一旦出现质量、进度问题，可以快速定位到责任工序、操作人员和具体批次，减少甩锅和纠纷。
• 优化资源调度：通过数据分析，合理安排人员、设备和物料，减少等待和浪费。
• 提升客户满意度：订单生产进度清晰，交付预测准确，大幅降低延期风险。

2、现实痛点与数据冲击

根据《中国制造业信息化发展报告（2023）》数据显示，超过70%的中型制造企业在制品管理存在信息断层，导致生产异常响应时间平均延长了1.5倍。如汽车零部件、电子组装、食品加工等行业，物料种类繁多、工序复杂，手工表格或口头汇报极易错漏，甚至难以找回生产记录。

典型痛点包括：

• 工序交接混乱，半成品“丢失”
• 质量问题难溯源，责任不清
• 生产计划流于形式，无法动态调整
• 各部门信息孤岛，沟通低效

3、在制品跟踪的应用场景举例

• 汽车零部件厂：每个工序自动扫码记录，批次流转链条完整，质量问题可一键追溯到具体工人和机台。
• 电子制造业：PCB板从贴片、焊接到测试，每个环节的在制品状态与工序参数实时同步，确保流程无断点。
• 食品加工厂：原料到半成品、成品的流转全程摄像、称重、扫码，异常批次自动预警，杜绝“黑箱操作”。

4、在制品跟踪的基本流程

1. 数据采集：条码、RFID、手持终端、传感器等自动采集信息
2. 数据管理：系统化记录每个物品的状态、位置、工序、批次等数据
3. 生产监控：实时展示各工序在制品数量、工时、异常报警
4. 数据分析：统计在制品周转周期、瓶颈环节、质量分布等
5. 问题追溯：一键查询历史流转轨迹，锁定问题源头

在制品跟踪应用场景对比表

在制品跟踪不是“锦上添花”，而是现代制造业的“刚需”。只有流程可视、数据可溯，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

• 主要价值要点
• 生产透明度提升
• 问题可追溯
• 计划动态优化
• 客户满意度提升

文献引用：

“在制品管理是现代生产控制体系的核心环节，其流转数据的实时性与准确性直接决定了制造企业的响应速度和管理水平。” ——《智能制造与数字化工厂》，机械工业出版社，2021

🚀 二、在制品跟踪系统怎么做？技术方案与工具选型全解析

如果说在制品跟踪是企业“看得见”的生产管理，那在制品跟踪系统就是实现这一目标的“利器”。一个优秀的在制品跟踪系统，既要覆盖全流程的数据采集、存储、分析，又要能灵活适应不同企业的业务流程。在制品跟踪系统怎么做？这里给你一份从技术、流程、实际工具到选型思路的全景指南。

1、系统架构设计——从数据采集到智能分析

核心架构包括以下几个层次：

• 数据采集层：负责自动读取物料条码、RFID标签、传感器信号等，确保信息实时录入。
• 流程管理层：将数据与生产工序、人员、设备、批次等实体关联，形成完整流转链。
• 数据分析层：对在制品数量、流转时间、异常情况进行统计分析，输出可视化报表。
• 追溯查询层：支持快速定位历史数据、责任人和工序环节。
• 集成接口层：与ERP、MES、WMS等其他业务系统互联互通。

简道云MES生产管理系统，作为国内市场占有率第一的零代码数字化平台，提供了无需编程即可搭建和定制在制品跟踪流程的能力。其内置的生产计划、BOM管理、报工、工序监控等模块，支持扫码、RFID等多种数据采集方式，灵活适配各类制造企业，2000w+用户口碑验证，支持免费在线试用。 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

2、流程设计——让系统适配你的业务而不是反过来

优秀的在制品跟踪系统流程设计原则：

• 按照实际工艺路线设置生产工序，支持多工艺、多分支流程
• 每道工序均可配置扫码、报工、质量检测等动作
• 在制品状态自动更新，支持异常报警和工序跳转
• 可灵活修改流程，无需二次开发或代码调整

典型流程举例：

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1. 原材料入库自动扫码
2. 生产任务下达，自动分配到工序
3. 每道工序报工，记录人员、时间、设备、批次号
4. 半成品流转到下道工序，状态更新
5. 质量检测环节自动记录检测结果
6. 异常自动预警，通知相关责任人
7. 完工后自动生成生产报表及追溯链

3、数据采集技术对比与选型

选型建议：

• 小型企业优先考虑条码/二维码+简道云MES，部署快、成本低
• 大型/自动化生产线建议RFID+传感器，结合用友、SAP等大型MES
• 多品种、多工艺、频繁调整场景，零代码平台（如简道云）更易适配

4、常见系统推荐与选型对比

• 系统选型要点
• 业务流程复杂度
• 定制能力
• 成本预算
• 数据安全
• 集成能力

5、真实案例拆解——在制品跟踪系统落地实践

案例一：某汽车零部件厂数字化改造

• 问题：批次管理混乱，质量问题难追溯，工序间半成品丢失
• 方案：部署简道云MES，所有物料工序环节扫码自动录入，异常批次一键预警
• 效果：生产异常响应时间减少60%，质量问题追溯速度提升80%，客户满意度提升显著

案例二：某电子厂多品种小批量跟踪

• 问题：传统Excel表管理，品种多易错，数据滞后
• 方案：采用简道云MES+条码+手持终端，工序报工自动同步数据
• 效果：数据准确率提升至99%，流程透明化，管理效率提升50%
• 系统选型建议
• 零代码平台适合快速落地、业务频繁变化场景
• 大型集团建议综合考虑集成、扩展、安全等因素

🧩 三、在制品跟踪系统落地难点与优化策略

虽然在制品跟踪系统理论上效果显著，实际落地过程中仍面临诸多挑战。解决这些难题，才能让在制品跟踪系统真正为企业创造价值。

1、落地难点盘点

• 流程复杂、工序多变：制造业常见多工艺、多分支流程，系统设计需高度灵活
• 员工操作习惯难改变：一线员工习惯手工记录，系统推行初期易抵触
• 数据采集不完整：扫码、RFID等设备损坏或未及时操作，数据断点频发
• 多系统集成难度大：MES、ERP、WMS等业务系统间数据孤岛，接口复杂
• 成本与预算压力：大型系统部署费用高，小企业望而却步

2、优化策略与实操建议

• 选择零代码平台（如简道云MES），快速定制工序流程，避免繁冗开发，灵活调整
• 强化员工培训与激励机制，提高数据采集准确率
• 部署多种采集方式（扫码+RFID+传感器），保证关键环节数据闭环
• 系统集成优选开放平台，简道云、用友、金蝶等均支持主流接口对接
• 分阶段上线，先覆盖重点工序，逐步扩展全流程

常见落地难点与解决策略表

3、持续优化——打造“可进化”的在制品跟踪系统

• 定期复盘生产流程，优化工序设置
• 按需调整采集方式，升级硬件设备
• 数据分析驱动流程改进，发现瓶颈环节
• 引入质量追溯、异常报警等功能模块，提升系统智能化水平
• 与ERP、WMS等系统深度集成，实现端到端业务闭环

文献引用：

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“在制品跟踪系统的持续优化，关键在于流程灵活性与数据闭环。只有让系统适应业务，而不是业务迁就系统，才能实现数字化管理的真正落地。” ——《数字化工厂管理与实践》，电子工业出版社，2022

• 优化策略要点
• 零代码定制
• 多采集方式
• 员工培训
• 分阶段上线
• 数据驱动迭代

🏆 四、结论与行动建议：让在制品跟踪成为企业的生产护城河

现代制造业的竞争，从比拼“产能”转向比拼“管理效率”和“数字化能力”。在制品跟踪系统，是企业打造生产透明化、质量可追溯、流程高效协同的基础设施。通过本文你应已全面了解什么是在制品跟踪、为什么必须做在制品跟踪、以及在制品跟踪系统的设计与选型思路。

行动建议：

• 明确企业在制品管理痛点，梳理核心流程
• 优先选用零代码平台如简道云MES，快速搭建、灵活定制
• 分阶段推进，持续优化，确保数据闭环与流程可进化

简道云MES生产管理系统，凭借极强的定制能力和广泛的行业适配性，已成为200w+团队的首选。你可以免费在线试用，体验在制品跟踪的数字化升级。 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

参考文献：

1. 《智能制造与数字化工厂》，机械工业出版社，2021
2. 《数字化工厂管理与实践》，电子工业出版社，2022

本文相关FAQs

1. 在制品跟踪到底能解决哪些生产难题？有没有实际案例分享一下？

老板最近天天追着问生产进度，感觉车间越来越“糊涂账”，尤其是多批次多工序的时候，经常不知道某个订单到底做到哪了。有没有大佬能说说，在制品跟踪到底能解决啥实际问题？最好能有点具体的案例，帮我理清一下这东西的用处。

你好，这个问题其实是很多制造业朋友的痛点。说白了，在制品跟踪就是把每个生产环节都“抠”得清清楚楚，谁负责、做到哪一步、耗了多少时间和物料，都有据可查。以前靠纸质表格或微信、QQ沟通，信息极易丢失，稍微规模一大，管理就成了“瞎子摸象”。

实际用在制品跟踪系统后，能解决的几个典型难题有：

• 订单进度混乱：比如同时开十几个订单，传统方式根本搞不清哪个工序完成了、哪个还卡在质检。跟踪系统能实时显示每个订单当前状态，老板不用“催命”问进度，自己看系统就一目了然。
• 物料浪费严重：有些企业原材料领用没记录，返工或重工后浪费不少。系统能自动核算每道工序实际消耗，发现异常及时预警，杜绝“黑洞”。
• 责任追溯困难：产品出问题后，经常找不到责任人。系统会记录每个环节的操作人和时间，质量追溯说得清楚，谁也赖不掉。
• 生产效率低下：人工统计报表太慢，数据滞后，决策也慢半拍。用系统自动录入数据，管理者随时都能调度生产、做计划。

举个案例，我之前帮一家金属加工厂上了在制品跟踪系统。以前他们每天都要人工统计生产日报，三个人花两小时，一有遗漏，老板就炸锅。用系统后，数据自动汇总到可视化大屏，生产进展、物料消耗、异常信息全都一清二楚。员工轻松了，老板满意了，关键是效率提升了不少。

其实市面上的系统选择也很多，比如简道云生产管理系统，不用敲代码，按自己的需求拖拖拽拽就能搭建流程，支持BOM、工序、报工、监控等，全流程覆盖，体验不错。可以免费试用，有兴趣的可以看看： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。

在制品跟踪说白了就是让生产变得“透明化”，具体到每一步都有数据佐证，生产管理再也不是“拍脑袋”决策，想要效率和质量双提升，真的很值得一试。如果有更多实际应用困惑，也欢迎一起探讨。

2. 在制品跟踪系统选型怎么避坑？功能和落地到底该关注啥？

最近公司准备上在制品跟踪系统，市面上各种软件和方案看得我头大。到底选型有哪些坑要避？功能和实际落地时，哪些方面是必须得关注的？有没有经验贴给点建议？

大家好，选型这事确实容易踩坑，我之前也被忽悠过两回，血泪经验分享一下。其实选在制品跟踪系统，别只看宣传，关键是要结合企业自身业务和实际需求，别被一些“花哨功能”迷了眼。

选型时建议重点关注几个方面：

• 实用性和扩展性：有些系统功能堆得满满，但实际用起来特别繁琐，员工一看复杂就不愿意用。一定要选那种能根据业务流程灵活调整的，比如有无自定义表单、报表、字段，后期能否扩展新工序或物料管理。
• 数据实时性和可视化：在制品跟踪的核心就是“实时”，如果系统录入或刷新慢半拍，数据滞后，等于白搭。最好选那种能自动同步生产数据、实时展示进度的，最好还能上大屏，方便全厂可见。
• 移动端支持：现在车间现场都用手机或平板记录，系统必须支持移动端，员工在任意地方都能录入和查看数据。
• 成本和服务：别只看系统价格，后期运维、人员培训、功能迭代都要考虑。有些厂商只卖软件，不管落地，出问题找不到人。要选服务靠谱、响应快的，最好有免费试用，能先体验下再决定。
• 与现有系统的兼容性：如果你们已经有ERP或MES，最好能和现有系统对接，别拆东墙补西墙，数据孤岛很麻烦。

我个人觉得，零代码平台像简道云这类还挺适合中小企业，流程调整特别快，不用找人专门开发，自己就能搞定。还有像金蝶、用友等传统大厂，功能也很全面，但定制化和价格可能偏高，适合大企业。如果预算有限、又想灵活调整，建议优先试试简道云。

选型最终要让车间人员、管理层都能接受，系统落地后的实际使用率才是王道。功能再多，没人用等于白搭。建议多和一线员工沟通，试用、调研、反馈，避免“拍脑袋”上系统，省钱省心。

如果大家还有具体系统对比或落地经验，欢迎留言交流，大家一起避坑！

3. 在制品跟踪系统上线后，怎么保证数据准确？有哪些常见“翻车”问题？

我们刚上线在制品跟踪系统，发现实际用下来总有些数据不准确，报工漏报、工序没更新，导致后面数据分析全乱套。有没有同行分享下，怎么保证数据真实、准确？上线后常见的“翻车”问题又有哪些，怎么避免？

这个问题太真实了，系统上线后数据乱套是常见现象，我自己也踩过不少坑。其实在制品跟踪系统上线，没想象中那么“自动化”，很多细节还是得靠人的习惯和流程配合。

保证数据准确，通常要抓以下几个点：

• 操作流程标准化：系统虽好，但如果员工每次操作都不统一，比如报工有的用手机、有的用纸，数据肯定乱。建议上线前把操作流程梳理清楚，做成流程图或者SOP（标准操作流程），所有人照一个套路来，减少随意性。
• 培训和激励：很多员工刚用系统不习惯，容易漏报或者乱填。一定要先做实操培训，让大家知道怎么用、为什么用。可以设立激励措施，比如报工准确率高有奖励，慢慢培养习惯。
• 自动化校验和预警：好的系统会有数据校验功能，比如工序没完不能报下一道，物料消耗异常自动预警。用这些功能能最大程度减少“假数据”或“错数据”。
• 管理层关注与反馈：上线后管理层要定期关注数据，发现问题及时纠正。可以每周小结，员工哪里没报、哪里报错，现场沟通解决。
• 持续优化流程：实际运行过程中，难免有流程不合理的地方，比如某些工序没必要细分、某些数据录入太繁琐。要根据反馈随时调整系统和流程，别一成不变。

常见“翻车”问题有：

• 报工漏报或晚报，导致生产进度显示滞后；
• 操作权限设置不合理，员工误删或乱改数据；
• 系统和实际业务流程脱节，员工觉得“用起来很麻烦”，就偷懒不用；
• 设备或网络问题，移动端数据没同步上来，造成断档。

建议大家在上线初期多做巡查，发现问题及时优化。等大家习惯了，数据准确率会大幅提升。其实选用像简道云这样的零代码平台，功能流程可以自己随时调整，不用等厂商开发，灵活性很高，适合做持续优化。

如果你们有其它“翻车”经历或者解决办法，也欢迎分享，大家一起补补课、少走弯路！