如何减少在制品库存？有效方法与实操建议

减少在制品库存，说白了就是减少生产线上尚未完成、等待下一道工序的半成品数量。这个话题不是简单的“压库存”，而是关乎企业运营的效率、成本控制和交付能力。很多制造企业在推进精益生产、数字化转型时，发现在制品库存（WIP，Work in Process）往往是隐形成本的“大户”，影响着资金流、仓储空间、生产计划的灵活性，以及客户满意度。

🚀一、理解在制品库存：本质、影响与现状剖析

1、什么是“在制品库存”？为什么它是核心问题

在制品库存并非传统意义上的原材料或成品，而是正在生产过程中、尚未完成的各类半成品。它主要出现在多工序、批量生产、订单驱动的制造场景：

• 汽车零部件生产线上的装配件
• 电子工厂的PCB板、未焊接的元器件
• 纺织行业的半成品织物
• 食品加工中的半成品配料

核心影响：

• 资金占用：在制品越多，企业的现金流压力越大。
• 空间浪费：堆积的半成品占用宝贵厂房和仓库空间。
• 生产效率：过多的在制品导致生产计划混乱，增加调度难度。
• 质量风险：存放时间过长可能影响产品质量，还可能造成批次混淆。

根据《制造业数字化转型实战》（中国工业出版社，2021）调研，超70%的中型制造企业在制品库存占用总库存的30%以上，成为资金流转的最大瓶颈之一。

2、在制品库存高企的根本原因

要想减少在制品库存，必须先准确找到“病因”。常见原因有：

• 生产计划不合理：计划排程与实际订单不匹配，导致前后工序节奏不一致。
• 设备故障/产能不均衡：某些工序产能瓶颈，导致半成品堆积等待。
• 流程信息不透明：缺乏实时生产数据，无法及时调整生产节奏。
• 过度安全库存意识：担心停机或原材料断供，习惯性备货过量。

3、数字化转型：在制品库存管理的新机遇

随着MES（制造执行系统）、ERP、数字化看板等工具的普及，企业拥有了更强的数据监控和过程管控能力。例如，简道云MES生产管理系统可以实现：

• 实时追踪每一批次在制品的位置、状态和数量
• 自动生成生产报工数据，及时发现异常堆积
• 灵活调整生产排程和工序间的节奏

这种数字化系统不仅提高了透明度，也为企业决策提供了及时、准确的数据支持。数字化转型下，减少在制品库存变得更可控、更科学。

要点补充：

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• 在制品库存不是越少越好，要结合实际产能与订单需求灵活调整。
• 数字化系统是降低在制品库存的“加速器”，但需要结合精益管理理念实施。
• 企业管理层需重视数据驱动和流程优化，不能只依赖经验判断。

🏭二、有效方法：精益管理与数字化工具的协同实践

减少在制品库存并非一蹴而就，而是要构建系统性的解决方案。结合精益生产理论与数字化管理工具，以下方法是目前制造业实践中最有效、落地性最强的。

1、精益生产：拉动式流程设计

精益生产的核心是消除浪费。过多的在制品库存，其实是一种“等待”的浪费。推行拉动式生产（如看板管理），可以实现：

• 按需生产：下道工序拉动上道工序，仅在需要时生产半成品。
• 小批量流动：减少批量，提升工序间流转效率。
• 节拍同步：让各工序节奏一致，避免“断层”堆积。

通过对产线进行流程梳理和节拍优化，能显著降低在制品数量。比如某汽车零部件厂，将传统的“大批量推式”改为“订单拉动式”，在制品库存下降了40%。

2、数字化管理系统：实时数据驱动决策

现代制造企业越来越多地采用MES、ERP等管理系统，实现数据的实时采集和智能分析。以简道云MES生产管理系统为例，用户可以：

• 自动采集每道工序的报工数据，精准统计在制品数量
• 实时预警工序异常，及时调整排产计划
• 灵活配置流程，无需代码开发，适应不同生产类型

这种零代码平台不仅降低了IT门槛，还能根据业务变化快速响应，非常适合中小型制造企业。简道云在国内市场占有率第一，拥有2000w+用户，200w+团队使用，其生产管理系统具备完善的bom管理、生产计划、排产、报工、生产监控等功能，支持免费在线试用，无需敲代码就可以灵活修改功能和流程，口碑很好，性价比也很高。更多详情可试用： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。

3、生产计划优化：动态排产与负荷均衡

生产计划部门可以通过以下措施优化在制品库存：

• 滚动排产：根据实时订单、产能动态调整生产计划，避免前后工序脱节。
• 瓶颈识别与缓解：用数据分析找出产线瓶颈，优先资源配置，减少半成品堆积。
• 柔性制造：根据订单变化灵活调整工序流程和人员分配。

如某电子制造企业，通过MES系统分析产线瓶颈后，调整了人员班次和设备维护周期，在制品周转天数从7天下降到3天。

4、流程标准化与自动化

标准化作业流程，结合自动化设备，可以极大提升生产效率，减少等待与堆积：

• 建立工序标准作业指导书，规范每道工序操作
• 采用自动化搬运、分拣设备，缩短工序间切换时间
• 实现生产数据自动采集，减少人工报工误差

要点补充：

• 精益管理和数字化工具需要结合企业实际情况灵活选择，不能生搬硬套。
• 推行新方法时，建议先在一个产线或车间试点，逐步推广。
• 培训员工，提升数据素养和流程意识，是成功落地的关键。

📊三、实操建议：落地执行路线与系统选型指南

理论再好，不落地都是空谈。减少在制品库存的实操，关键在于从企业管理层到一线员工的协同配合，以及选对适合自身实际的软件系统。

1、分步实施策略

第一步：现场调研与诊断

• 组织跨部门小组，对现有生产流程、各工序在制品数量做全面摸底
• 用流程图、数据分析工具（如Excel、简道云数据分析模块）可视化在制品流动

第二步：瓶颈识别与流程优化

• 依据数据，找到在制品堆积的高发工序（如某一工序设备故障率高、工序间节奏不一致）
• 优化工序节拍，设定合理的生产节奏目标

第三步：导入数字化系统与实时监控

• 选择易用、性价比高的MES系统或生产管理工具，优先考虑零代码平台（如简道云）
• 定制在制品追踪、报工、异常预警等功能模块
• 组织员工培训，确保数据采集和流程执行的准确性

第四步：持续改进与反馈闭环

• 每周/月定期复盘数据，发现新问题及时调整
• 建立生产管理看板，让每位员工都能看到在制品库存变化
• 鼓励一线员工提出流程优化建议，形成持续改进文化

2、数字化系统选型建议与对比

主流数字化生产管理系统，简道云为首，兼顾MES、ERP、自动化等：

实际选型建议：

• 如果企业追求灵活性、快速上线、低成本，建议首选简道云，能免费试用且支持无代码定制，非常适合在制品库存管理的精细化需求。
• 金蝶、用友适合有财务集成需求的大中型企业，功能全面但定制性略逊色。
• SAP等国际品牌适用于流程极为复杂、预算充足的大型集团。

3、典型案例与落地经验

案例一：某机械加工厂简道云MES试点

• 问题：多工序批量生产，半成品堆积严重，交期混乱
• 行动：导入简道云MES，实现报工自动化、在制品追踪、流程同步
• 结果：三个月后在制品库存降低35%，生产计划准时率提升20%，员工满意度显著提高

案例二：某电子厂ERP集成MES优化

• 问题：订单变化频繁，前后工序节奏不同步
• 行动：ERP与MES系统联动，推行拉动式生产，瓶颈工序优先排产
• 结果：在制品库存周转天数下降50%，订单响应速度提高

要点补充：

• 首次数字化转型，不建议全厂一次性铺开，试点成功后逐步推广。
• 建议设立在制品库存KPI，纳入绩效考核，形成管理闭环。
• 管理层要重视一线反馈，调整流程时兼顾员工实际操作难点。

🧭四、结论与推荐：管理升级，数字化驱动高效降本

减少在制品库存，不仅仅是“压缩半成品”，更是企业管理水平、数字化能力和生产组织力的集中体现。通过流程优化、精益管理、数字化工具协同，企业可以实现：

• 资金占用减少，现金流更加健康
• 生产空间利用率提升，厂房扩建需求降低
• 生产计划更加灵活，客户交付能力增强
• 员工工作压力降低，生产质量稳定提升

核心结论： 无论你是中小型制造企业还是大型集团，只有将流程标准化、数据驱动、管理工具落地，才能真正减少在制品库存，实现降本增效。简道云MES生产管理系统凭借零代码、灵活定制、高性价比等优势，已经被众多企业实践验证，是数字化转型的优选平台。建议有需求的企业立即免费试用，体验在制品库存管理的数字化升级： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。

参考文献：

1. 《制造业数字化转型实战》，中国工业出版社，2021年
2. 《精益生产与数字化工厂建设》，机械工业出版社，2020年

本文相关FAQs

1. 生产计划老是变，导致在制品堆积，怎么解决？有没有实际操作过的朋友讲讲经验？

老板最近又因为生产计划频繁变动，导致在制品堆积如山，很头疼。我们车间经常临时插单或者订单变更，导致原计划的在制品用不上，反复返工也浪费人力。有没有大佬遇到过类似的情况？到底怎么才能把在制品库存控制住，特别是在计划总变的情况下，有没有什么实操办法或者工具推荐？

大家好，这个问题真的很扎心，生产计划一变动，库存立刻就跟着膨胀。说说我的实际经验吧。

• 生产计划透明化 想办法让生产计划更透明，和销售、采购、生产线的沟通到位。比如用统一的平台协同更新计划，减少信息滞后。我们之前用微信群，每天都在吵架，后来换成了专门的生产管理系统，计划变更直接推送到每个班组，大家同步调整，反而库存没那么乱了。
• 小批量、拉式生产 遇到订单变动多的时候，千万别一次性投太多料，改成小批量生产或者拉式生产。只要下游有需求才拉动上游的生产。我们曾经试过一次性投料，计划一变，堆了一堆用不上的半成品，心痛。
• 在制品分级管理 别把所有在制品都当成一个“库存”。可以按工序、产品类型分级管理，灵活调整。比如快消品和定制品的策略就完全不同，有些产品可以先做基础通用件，订单确定后再做最后装配。
• 数字化工具助力 推荐大家用一款好用的生产管理系统，比如简道云生产管理系统，支持免费试用，不用懂代码也能自定义流程。我们车间现在用简道云，计划变更后所有在制品自动重新归档、统计，每天清楚知道哪些在制品可以优先用掉，哪些需要调整，极大减少了人工统计的失误。性价比很高，也支持多部门协同。

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• 员工培训和激励 别忽视一线员工的作用，有时候他们的反馈很关键。我们搞了个小奖励方案，哪个班组能把在制品控制在最低，月底有奖金。大家都很积极，库存自然也下来了。

总之，计划变就要流程跟着变，靠系统和机制来管，不能全靠人脑子记。欢迎大家补充自己的实操经验！

2. 在制品库存多，现金流压力大怎么办？有没有办法让资金回流快一点？

我们公司在制品库存太多，结果资金被压得很紧，老板天天催着想把现金流搞好。有没有什么实际有效的方法，能让在制品库存降低的同时，资金回流更快？比如流程、组织或者系统上，有没有什么创新点可以借鉴？

这个问题在很多制造企业都存在，库存高直接拖死现金流。说几个我自己踩过的坑和后来的优化方法，供大家参考。

• 优化生产节奏，缩短生产周期 在制品越快转成成品，资金回流就越快。我们之前流程太长，半成品堆着没人管。后来细化每道工序的时间节点，缩短了整体生产周期，库存周转率提升，资金压力立刻缓解。
• 推行JIT（准时生产）模式 这个方法很适合订单型企业。按订单拉动生产，不再靠预测预制。我们试过后，库存直接砍了一半，现金流明显改善。当然，前提是供应链和计划要够稳定。
• 加强订单管理与需求预测 在制品多往往是需求预测不准。可以引入一些数字化工具，比如ERP、MES系统，实时跟进订单变化。我们用过几款，还不错的有简道云和用友，简道云更适合中小企业，功能灵活，界面简单，数据实时同步。能把订单和生产计划直接关联，库存和资金流动一目了然。
• 与客户协商灵活交付 有些客户其实可以分批交付，提前部分验收结算。我们试过后，现金流就没那么紧张了。建议和客户多沟通，看能不能分阶段收款。
• 加强仓库与财务联动 以前我们仓库数据滞后，财务压根不知道库存实际情况。后来用数字化系统打通，财务每天能看到在制品变化，提前做资金安排。这样资金调度更灵活，压力也小了不少。

最后提醒一句，库存不是越少越好，要结合实际产能和客户需求，别一味压库存影响交付。如果大家有更好的资金回流方案，欢迎多分享！

3. 车间在制品盘点很难，数据常出错，怎么做才能精准管控？

我们车间在制品盘点简直要命，各个工序数据经常不对，盘点一天下来还没搞清楚到底有多少货。人工统计又慢又容易错，老板还总问为啥数据对不上实际。有没有靠谱的盘点和数据管控方法，能让在制品库存数据更准确？

你好，这个问题确实很现实，尤其是多工序、多批次的车间，人工盘点很容易出错。分享一些我们实践中总结的方法：

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• 流程化盘点，责任到人 先理清每个工序的在制品流转环节，制定标准流程。比如每个班组下班前必须登记当天变动，责任人签字。这样能减少数据断层。
• 数字化采集，减少人工误差 强烈推荐用数字化方式采集数据，比如扫码、RFID或者直接用生产管理系统。我们车间用平板扫码录入，每个工序完工都实时上传数据，自动汇总，盘点时一键生成报表，比手工盘点省事太多。
• 定期抽查，及时纠错 别只靠月底大盘点，建议每周抽查一次重点工序，及时发现数据异常。我们有次发现一个工序数据总不对，抽查后发现是班组漏登记了几批货，及时纠正后整体数据准确率提高很多。
• 建立预警机制 用系统设置库存预警，比如在制品超出阈值自动提醒。我们之前用Excel做，太麻烦，现在直接用简道云生产管理系统，支持自定义预警，超过标准会推送消息到主管手机，反应速度快多了。
• 强化员工培训和激励 员工对盘点重视度不够也会出错。我们每月做一次数据准确率评比，表现好的班组有奖励。大家动力十足，数据也更准。
• 数据可视化分析 用数字化系统生成可视化报表，趋势一目了然。老板再也不用频繁问数据了，自己就能看懂每个工序的库存变化。

盘点难其实就是流程和工具不到位，用好管理系统，责任落实到人，数据采集自动化，基本就能解决。欢迎有类似困扰的朋友一起探讨更好的方法！