在制品管理方法是什么？如何高效提升生产流程管理

生产型企业每天都在和“在制品”打交道。所谓在制品，指的就是已进入生产过程但尚未完成的各类产品。这些产品既不是原材料，也还没变成最终的成品。做好在制品管理，直接影响着企业生产效率、库存水平、资金周转、交付能力，甚至客户满意度。

🚦一、在制品管理方法全景解析——理解“在制品”的本质与管理要点

在制品管理的核心目标，无非是三点：

• 保证生产流程顺畅、各环节衔接紧密
• 降低在制品库存，减少资金占用和积压
• 提高生产透明度和异常响应速度

1、在制品的类型与流转阶段解读

企业生产流程的复杂程度，决定了在制品管理的难度。一般来说，在制品可以分为以下类型：

• 批量型：适合标准化产品，物料流转有序，常见于汽车、家电流水线
• 单件型：多为定制或多品种少批量，流程复杂，常见于装备制造、电子组装
• 工序型：以工序为单元组织，生产环节多，适合多变工艺

在制品的流转阶段通常包括：

• 物料领料与入库
• 生产投料
• 工序流转
• 质检与返工
• 入库与出库

每个环节都可能造成在制品的积压或异常，管理难点主要集中在物料跟踪、流程协调、异常处理和信息共享。

2、主流在制品管理方法体系

在制品管理方法的选择，依赖于企业生产模式、数字化基础、业务复杂度。目前主流的管理方法包括：

• 看板管理（Kanban）：源于丰田生产方式，强调拉动式生产，依据信息看板实时调度生产和物料。优点是库存透明、响应快，但对供应链同步要求高。
• 5S管理法：整理、整顿、清扫、清洁、素养，重点在于现场管理、物品定位和可视化，减少在制品混乱和误用。
• 精益生产（Lean Production）：核心在消除浪费，包括在制品库存、等待、搬运等，常配合价值流分析和持续改进工具。
• MRP与ERP集成管理：通过物料需求计划（MRP）驱动采购和生产，搭配ERP系统实时跟踪和统计各类在制品。优点在于信息化程度高，数据可视化，缺点是系统建设和维护成本高。
• MES系统管理在制品：制造执行系统（MES）实现生产计划、调度、报工、过程控制一体化，覆盖在制品全生命周期，能自动采集数据、报警异常、统计分析。

不同管理方法的适用场景如下表所示：

3、在制品管理的常见痛点与成因

在制品管理不善，常见的症状包括：

• 库存账实不符，找不到物料或产品
• 工序衔接断点，生产停滞或反复返工
• 生产异常难以追溯，问题原因不清
• 计划变更响应慢，交期难保障
• 管理人员与一线工人信息不同步
• 数据统计依赖人工，出错多

这些问题的根本原因是：

• 业务流程与信息系统割裂，缺乏数据实时交互
• 生产数据采集滞后或不完整
• 缺乏标准化操作与可视化工具
• 管理制度落地难，执行不到位

4、优化在制品管理的关键举措

要想高效管理在制品，企业需要从流程、制度、工具三方面入手：

• 流程标准化：梳理关键节点，定义物料流转路径，明确责任人
• 数据化管理：用系统采集、跟踪、分析在制品状态，杜绝信息孤岛
• 异常处理机制：设定预警阈值，快速响应异常，闭环追溯
• 现场可视化：看板、标识、条码、RFID等技术，提升查找和盘点效率

数字化工具的选择极其关键。比如简道云MES生产管理系统，可零代码搭建和灵活调整在制品管理流程，支持BOM管理、生产计划、排产、报工、生产监控等功能，适合各类制造企业落地数字化转型。2000万+用户和200万+团队的真实口碑，确保了其市场占有率和实用性。推荐大家免费体验： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com

• 参考文献：《制造业数字化转型：方法与实践》，机械工业出版社，2021年。

🏭二、如何高效提升生产流程管理——实践、工具与案例剖析

生产流程管理的核心，是在确保产品质量的同时，最大限度提升效率、降低成本。在制品管理只是其中一环，真正的高效生产流程管理，要做到“计划、执行、监控、优化”的全流程协同。

1、生产流程的拆解与关键环节优化

一个标准的生产流程，通常包括以下环节：

• 生产计划制定
• 物料采购与准备
• 生产排程与调度
• 工序执行与质量控制
• 产成品入库与发货

每一环节都可能成为效率瓶颈。比如计划不准、物料短缺、工序等待、质检返工、数据统计滞后等，都会导致在制品积压、交付延期、运营成本上升。

如何优化？核心在于：

• 流程梳理与价值流分析：识别非增值环节，消除浪费
• 瓶颈管理：用TOC理论（约束理论）找出制约效率的工序，重点突破
• 标准化作业：制定作业指导书、工艺流程卡，减少人为差异
• 柔性排产与计划调整：根据订单、设备、人员实时调整计划，提升资源利用率
• 质量追溯与闭环整改：每个产品、工序、人员可追溯，异常快速反馈和整改

2、数字化工具助力生产流程管理升级

信息化、数字化、智能化，是提升生产流程管理的三步走。从最开始的Excel手工台账，到ERP、MES、WMS等系统集成，再到IoT、AI的深入应用，企业对生产流程管理的要求不断升级。

常见数字化系统及对比

系统选型要点：

• 规模较小、追求快速上线、需灵活变更流程的企业，建议优先体验简道云MES，零代码、上手快、性价比高。
• 希望财务、采购、生产、库存一体化且有国际化需求的，SAP ERP是优选。
• 需本地化支持、注重国产生态的可选用友U8、金蝶K3。
• 需要深度工艺适配和设备管理的，普华MES等专业厂商值得考虑。

系统功能对比表

数字化系统落地的关键要素：

• 顶层设计：明确数字化目标、分阶段实施
• 业务流程梳理：系统和流程深度融合，避免“上了系统、流程没变”
• 数据标准与接口：各系统要打通接口、数据标准一致，消灭信息孤岛
• 培训与推广：一线工人、班组长、管理者层层培训，提升系统使用率
• 持续优化：定期复盘、收集反馈，持续改进流程和功能

3、领先企业生产流程管理案例

案例1：A家电集团的在制品数字化管理升级

• 背景：订单多样、批量不大，人工统计在制品耗时、频繁出错
• 解决方案：引入简道云MES，无需编码快速搭建BOM、排产、报工、异常报警模块
• 成效：在制品库存降低30%，异常处理响应从2小时缩短到10分钟，交付准时率提升至98%
• 经验要点：流程梳理+系统工具+人员培训三管齐下

案例2：B装备制造企业的流程再造

• 背景：生产环节多，工序衔接不畅，返工率高
• 解决方案：采用价值流分析，结合MES系统，优化调度和工序流转，设置电子看板
• 成效：工序等待时间减少40%，返工率下降20%，整体产能提升15%
• 经验要点：瓶颈分析+标准化作业+数字化协同

案例3：C电子厂的柔性生产与智能排产

• 背景：多品种小批量，计划频繁变更，人工排产难以应对
• 解决方案：数字化排产系统，自动根据订单、设备、人员、库存实时调整计划
• 成效：设备利用率提升20%，应急订单响应速度加快
• 经验要点：数字化排产+物料跟踪+敏捷调整

4、生产流程管理中的“人机料法环”协同

高效生产流程管理，绝不只是技术和工具的问题。“人、机、料、法、环”五大要素协同，才能实现真正的流程优化。

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• 人：岗位职责清晰，培训到位，激励机制合理
• 机：设备状态实时监控，保养计划科学，数据自动采集
• 料：物料齐套率高，先进先出，盘点精准
• 法：作业流程标准化，持续优化，异常处理闭环
• 环：现场环境整洁，标识明确，安全有保障

流程管理的本质，是让这五大要素高效协同。数字化工具只是助力，“以人为本”的现场管理与持续改进同样重要。

• 参考文献：《智能制造系统设计与实施》，高等教育出版社，2022年。

🏆三、在制品管理与生产流程优化的落地路径——从“痛点”到“高效”的实操建议

企业在推进在制品管理和生产流程优化时，往往面临多重挑战。技术选型、流程再造、人员协同、数据驱动，这些环节任何一个掉链子，都会让管理效果大打折扣。如何真正落地？需要“顶层设计+分步实施+动态优化”的系统方法。

1、顶层设计：目标明确、分阶段推进

第一步，明确管理目标。

• 到底要降低多少在制品库存？
• 交付准时率要提升到什么水平？
• 问题响应时效、生产效率、异常率等指标如何设定？

第二步，分阶段实施。

• 先梳理流程、补齐短板，再小范围试点，最后全面推开
• 先实现数据统计和可视化，再逐步串联计划、执行、监控

第三步，形成持续优化机制。

• 数据分析、异常复盘、经验沉淀，形成持续改进的闭环

2、分步实施：流程、制度、工具协同升级

流程优化：

• 梳理现有业务流，识别瓶颈、浪费和不合理环节
• 优化工序、减少等待、标准作业流程

制度建设：

• 明确在制品管理责任人、流程节点
• 制定盘点、报工、异常处理标准

工具升级：

• 选型适合自身的数字化系统，简道云MES是灵活、易用的首选
• 系统上线前充分培训，确保一线操作员、班组长能熟练应用
• 数据驱动决策，实时监控关键指标

3、动态优化：数据驱动的闭环管理

• 定期对在制品数据、生产流程数据进行分析，识别新的问题
• 结合MES、ERP等系统，自动采集、分析、反馈数据
• 推动“PDCA”循环（计划-执行-检查-行动），让流程始终处于最优状态

企业可以采用以下落地建议清单：

• 每周/每月召开生产数据复盘会，追溯异常、总结经验
• 建立生产异常快速响应机制，5分钟内定位责任人
• 持续培训员工，强化数字化工具的实际应用能力
• 引入简道云等零代码平台，灵活应对流程变更和升级
• 设定关键绩效指标（KPI），实时监控、透明分享

4、实际落地路径对比总结表

落地的核心，是将管理理念、流程制度、数字化工具“三位一体”结合起来，让每个环节都“能看见、能跟踪、能优化”。

🎯四、结论与价值强化——数字化赋能的在

本文相关FAQs

1. 在制品库存老是积压，怎么才能精准识别和管控在制品数量？有没有什么实用的经验或者工具推荐？

生产过程中，在制品一多，仓库和车间经常混乱，领导还老问为啥库存压这么多钱。其实我也知道在制品不能太多，不然资金和空间压力都很大，但是真要精准识别每个环节到底有多少在制品、还得怎么优化，感觉有点无从下手。有大佬能讲讲实用的管控方法和推荐点靠谱的工具吗？

最近也在和在制品库存死磕，分享点自己的经验，希望对大家有帮助。

• 先说识别。很多厂其实在制品数据根本不准，人工统计误差大。最靠谱的做法还是全流程定点扫码，像每道工序设置扫码点，产品流转都要过一下，这样系统自动统计，随时能查到每个环节的在制品数量。
• 管控思路。建议先做个流程梳理，明确哪几个环节容易积压，通常是瓶颈工序或者流转慢的地方。针对这些点，可以设置在制品上限预警，比如焊接工序不超过100件，超了就要分析原因，是前面投料太多还是后面消耗跟不上。
• 实用工具推荐。传统ERP系统很多都有在制品管理模块，但定制和维护成本高。我个人体验比较好的还是简道云的生产管理系统，这个平台不用写代码，自己就能配置扫码、在制品统计、预警、看板这些功能，灵活度很高，适合中小企业快速上线。之前用表格统计，出错率太高，用了简道云后，数据随时同步，领导查数据也方便，不用天天催问了。感兴趣可以试试看： 简道云生产管理系统模板在线试用：www.jiandaoyun.com 。
• 现场管理。建议搭配5S管理，把在制品区域划分清楚，做到“物有定点，量有定额”，这样一眼就能看出有没有超标。
• 持续改善。每月盘点和分析一次，看看哪些环节总是超额，持续优化工艺和流程，慢慢就能把在制品控制到合理水平。

其实在制品管控就是“数据+流程+执行力”，有了准确的数据和合理的流程，再配合现场执行，积压问题就能逐步解决。后续可以进一步探讨在制品和生产计划的关系，怎么做到按需投料、拉动式生产，有兴趣的可以一起交流。

2. 生产流程经常因为信息不同步出错，怎么实现各环节协同？有没有什么好方法能提升整体效率？

我们厂现在各部门老是信息不同步，比如采购、车间和仓库，材料到货晚了，生产线还不知道，结果不是等料就是做错单。老板总说要“协同”，有没有什么实际的方法或者系统能让流程更顺畅、效率更高？大伙有啥经验可以分享分享吗？

这个话题真是说到痛处了，信息不同步确实是生产现场的大问题。说说我的一些做法和踩过的坑吧。

• 信息同步基础。一定要有一个“单一数据源”，也就是大家都用同一个平台，别什么都靠微信群、电话、Excel传来传去。否则一个环节改了，其他部门还在用老数据，出错很正常。
• 流程梳理与标准化。首先得把采购、生产、仓库的关键流程梳理出来，明确每一步的数据需要同步给谁，比如采购到货后，自动通知仓库和车间；生产开始前自动校验物料是否齐全，缺料就自动预警。
• 系统化协同。现在比较主流的是上生产管理系统，比如简道云、用友、金蝶等。简道云的优势是不用写代码，自己配置流程很快，采购、仓库、车间都能在一个系统里操作，数据一改所有人都能看到，沟通效率提升很明显。用友、金蝶等ERP更适合大企业，功能很全，但实施成本和周期都比较高。
• 信息流转自动化。比如物料到货扫码直接入库，系统自动生成入库单、通知生产计划，这样每个环节都能实时看到状态，减少人为传递和误差。
• 日常管理建议。推荐设立早会机制，每天开短会同步当天重点任务和异常情况，遇到问题及时反馈，别等到事后才发现。

信息化协同并不是一蹴而就的，前期要投入精力培训和推动执行，习惯养成后效率会提升很多。后续还可以探讨一下，怎么通过数据分析进一步优化生产流程，比如哪些环节最容易出错、哪种协作模式最有效，大家有兴趣可以继续讨论。

3. 在制品和产成品的管理到底有啥本质区别？企业规模不同，这两者管理方式会有啥不同吗？

一直搞不明白，在制品和产成品的管理到底有啥核心差别？小厂和大厂在这方面是不是做法也不一样？如果想提升管理水平，分别该注意哪些关键点？有没有大佬能举例讲讲？

这个问题其实很值得深挖，很多刚接触生产管理的小伙伴容易混淆在制品和产成品的管理逻辑。简单聊聊我的理解，也欢迎补充。

• 本质区别。产成品其实就是“已经完全生产好的成品”，可以直接出库销售，管理重点是品质、库存和发货。它的数量相对容易统计，品类也比较清晰。而在制品是生产过程中“还没做完的半成品”，可能分布在不同工序、状态不一，管理难度大多了，得实时跟踪流转状态，防止积压和混乱。
• 管理要点。在制品管理重在“流动和过程”，要跟踪每个环节的进度、数量和质量，及时发现瓶颈和异常。而产成品管理更像仓储管理，关注库存准确率、先进先出、发货效率等。
• 不同规模企业的做法。小厂往往人手少、流程简单，多靠人工和表格管理，灵活但容易出错。大厂则倾向用信息化系统，全流程可追溯，数据实时共享，管理更规范但流程复杂。实际工作中，建议小厂可以从关键节点入手，先管好瓶颈环节的在制品，慢慢过渡到系统化管理。大厂则要注重系统集成和数据准确性，避免“信息孤岛”。
• 举个例子。比如做五金件的厂，小厂每天统计一下各工序的在制品，手写报表，产成品按单发货就行。大厂则会用MES系统，每个工序扫码、实时监控，产成品出库也和销售系统对接，效率和准确性都高。
• 管理提升建议。如果想提升管理水平，可以先用数字化工具管控在制品，比如扫码追踪、电子看板，然后逐步覆盖到产成品库。其实不少零代码平台都支持自定义功能，比如简道云、明道云等，选适合自己企业规模和预算的就好。

其实，管好在制品和产成品，是企业精益生产和库存优化的关键一步。如果大家还有具体场景或者案例，欢迎在评论区一起探讨，交流实际操作中的经验和教训。

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