在很多工厂里，我常看到这样的场景：
- 生产计划永远是最乱的地方。
- 今天的订单临时变，
- 明天的排产打架，物料没到，客户催货。
- 现场一问到底谁该负责，十有八九没人能说清楚。
作为旁观者，你会觉得计划员是不是不行，可实际情况往往恰恰相反。
问题不在于人，而在于计划体系根本没搭好。
想让生产顺，不是靠拍脑袋排单，而是靠四张表撑起来的计划系统。
缺了哪一张，整个计划体系就会跛脚。
这四张表分别是：
- 主生产计划（MPS）——定节奏
- 生产排产表（APS）——定顺序
- 物料需求计划（MRP）——定资源
- 生产反馈表（MES）——定执行
今天，我就结合自己的经验，把这四张表的正确用法和踩过的坑都整理出来，希望你看完能有所收获。
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一、主生产计划（MPS）——定节奏
我见过太多企业的计划就是“来了订单就做”。
- 老板一催单，计划员赶紧插单，
- 结果昨天的急单还没完成，今天又来了新单，
- 车间天天加班，但进度还是乱七八糟。
没有主生产计划，工厂的各条产线各自安排，互相冲突，结果经常出现加班、赶单和延误。
正确做法其实很简单，但很多企业就是不执行：
首先，要把销售预测、历史订单量、在手订单全部汇总，做成未来几周甚至一个月的主生产计划。
其次，要按产品线和资源负荷平衡，确认每条产线每周的产能，避免出现有的线满负荷，有的线闲置。
最后，要明确三个时间维度：
- 短期的冻结期——计划不能随便变，
- 中期的可调期——根据情况调整，
- 长期的预测期——用于资源和物料准备。
一句话总结：主生产计划解决的是整个工厂的节奏是什么，让大家方向一致，心里有谱。
二、生产排产表（APS）——定顺序
光有节奏还不够，排产表乱，是车间最常见的灾难。
我曾到一个工厂，今天赶A单，明天又插B单，结果两头都延误。
工人每天满负荷运转，可交期仍然跟不上，老板天天焦虑，现场天天吵架。
想要解决这一问题，关键是要有合理的排产表——
排产表要结合优先级、产能和设备约束来排单。
- 每台设备每天的任务要清晰可见，不是口头告诉大家就算数。
- 计划如果需要调整，一定要留痕，这样才能追溯和分析问题。
我建议用系统模板管理，字段应该包括工单号、产品、工序、设备、人力、计划开工和完工时间、优先级、状态。
每天一看，就知道谁在哪台设备上干哪单。
总的来说，排产表解决的是谁、什么时候、在哪儿干哪一单，确保工厂的执行有序而不是靠记忆或口头指令。
三、物料需求计划（MRP）——定资源
再好的计划，缺料就全白搭。
我碰到过太多这样的情况：排好排产表，结果开工发现原料没到，要么停工，要么紧急多买，压库存。
正确做法是：
- 先根据主生产计划结合BOM结构，自动算出所需物料数量。
- 不要凭经验拍脑袋下单。 然后，扣减库存，考虑在途采购，得出真实的需求量。
- 最后，要对齐时间，确保物料到=计划开工，否则计划永远跟不上实际。
一个好的物料需求表，字段包括物料编码、名称、数量、需求日期、库存量、采购在途、缺口量。
用好它，生产部门不再每天追料，采购也能提前安排，整个供应链顺畅不少。
其实，物料计划解决的就是要多少料、什么时候要，让资源精准对齐计划。
四、生产反馈表（MES日报）——定执行
即便前面三张表都做得很好，如果执行没人反馈，也白搭。
我到过不少工厂，计划排得井井有条，可现场没人按计划报进度，异常没人跟进，结果所有数据全失真，管理层以为一切正常，其实问题堆积成山。
- 想要抓牢生产执行，就该每天都记录生产进度、产量和异常。
- 对比计划进度，看看差异在哪里，是物料、设备还是工艺问题。
- 发现异常要闭环处理，比如缺料、设备坏、质量问题，责任人要明确，并确保问题被真正解决。
常见的可以马上投入使用的生产反馈表/日报，字段应包括日期、生产单号、计划产量、实际产量、完工率、异常描述、责任人。
我经常建议，每天早上快速过一遍反馈表，就能知道昨天的计划落实情况，问题一目了然。
说白了，反馈表就是要跟踪好实际执行情况是否跟上计划，没有反馈，计划永远是纸上谈兵。
结尾总结
很多企业觉得生产计划复杂，其实90%的问题不是人不行，而是四张表没跑通。
- 主生产计划定节奏，让方向一致；
- 生产排产表定顺序，让执行有序；
- 物料需求计划定资源，让资源对齐；
- 生产反馈表定执行，让信息闭环。
很多工厂一上系统就想解决问题，其实不用急。
先把这四张表用好，你的计划体系就能稳一半，等这四张表跑起来了，再谈数字化升级，才有真正价值。
我自己在几个企业落地这套方法后，最明显的变化就是：
- 现场不再天天喊乱，
- 工人知道每天该干什么，
- 采购知道什么时候该备料，
- 管理层也能一眼看清生产状况。
用表格撑起的生产计划体系，真的比任何口头喊话都管用。
