2个小时，我做了一套生产车间智能排产系统！

不是我多牛，而是大多数“车间排产问题”，根本不需要什么高大上的 AI 和复杂算法。

真正需要的，是：

把排产的规则说清楚，
把数据关系梳顺,
再用一个顺手的工具把这些逻辑装进去。

我这次用的就是：2 个小时，从啥都没有到班长能在手机上排产。

下面我按过程拆给大家看，完全可以照着我的思路复刻一遍。

一、先说痛点：排产这件事，到底卡在哪里？

我接触的很多车间，排产一般长这样：

班长 / 计划员 + Excel + 微信群 = 排产系统 Excel 里一个大表：订单、工序、交期、产能；班长每天早上打开表格，脑子里过一遍：今天先干谁；排完以后截图发到微信群，“今天先做 A 单，再做 B 单”。

听起来也没那么糟，但问题集中在几个点：

信息分散 订单在 OA / ERP 里；库存在仓库系统里；排产在 Excel；临时加急单在微信群语音里…… 结果是谁也看不到全貌。
全靠经验记在脑子里 某台设备不能加工某个产品；小李干 A 工序快，小王对 B 工序更熟；夜班不能安排某种危险工艺…… 这些“隐性规则”都在班长脑子里，一换人就乱。
变更成本极高 客户突然改交期、业务临时插急单； Excel 排好的表，一改就是连锁反应；班长经常一句：“你等我重新排一下啊……”

所以你会看到两个极端现象：

企业吹：“我们搞了数字化车间、上云、上MES。”
车间说：“别跟我聊系统，我就用微信和纸。”

二、真正开始动手前：先把“排产逻辑”写在纸上

很多人一上来就问：“排产要不要用 AI”“要不要用高级排产 APS 系统？”

说实话，别急着谈技术，先把逻辑写出来。 我当时就是拿了一张纸，写了 6 个问题：

我们排的是什么？（排产对象）

是工单？订单？还是工序级别？这次我选的是：工序级排产（精细到“某工序在哪台设备、哪个班次执行”）。

我们受哪些约束？

设备产能：每台设备每天最多做多少工时 / 数量；人员：有没有必须某个工种才能操作的设备；工艺顺序：工序 10 不做完，工序 20 就不能开；交期：哪些单子必须优先保证。

我们有哪些基础数据？（最重要的一步）

订单：客户、产品、数量、承诺交期； BOM/工艺路线：一件产品经过哪些工序；设备：设备列表、能力、班次日历；班组人员：分布在哪条线，哪种工艺。

我们现在是怎么排的？（原来班长脑子里的算法）

一般都离不开这几个原则：先保交期近的；在不影响交期的前提下，尽量减少换线 / 换模；同一个产品尽量集中加工，减少切换；关键设备不能空转。

“智能排产”到底要“智能”到什么程度？

我给自己定了一个非常现实的目标：不追求复杂算法，只要能做到：自动排出一版“建议排产计划”；显示每台设备、每个班次大概负荷；改一个参数能自动重算，而不是手动拆表。

最终呈现给谁看？在哪儿用？ 班长：手机/平板上看今天、明天每台设备的排程；计划员：电脑上能看到一周视图、负荷情况；领导：看几个关键指标就够（负荷、完成率、瓶颈工序）。

这六个问题想明白，系统其实已经“设计”了一半。

三、2 个小时怎么做出来的？就三步

第 1 步：搭基础数据表

我用的是零/低代码的方式（不用写代码那种），先建了几张核心表：

订单表 字段示例：订单号、客户、产品、数量、承诺交期、优先级；
工艺路线表 产品 — 工序列表 — 对应设备类型 — 标准工时 / 节拍；
设备表 设备编号、设备类型、所在产线、班次日历、有效工时；
班组 / 人员表 班组、工种、可操作设备类型、每天可用工时。

这一步的目标只有一个：

把“散落在脑子和 Excel 里的信息，统一搬到结构化的表里。

第 2 步：用规则生成排产计划

这一步很关键，但其实不复杂，就是把班长脑子里的“经验规则”翻译成“系统规则”。

我当时定了一个简单的排产策略：

按交期 + 优先级排序订单；
展开成工序（根据工艺路线），形成一条条“待排工序任务”；
按以下规则分配设备和时间：优先选同类型最近空闲的设备；尽量把同一个订单的相邻工序排在同一条线；如果某设备负荷超过 90%，自动尝试旁边备用设备；
每次排入一个工序，回写该设备当天的剩余工时。

用零代码平台的好处就是：这些逻辑可以用“公式 + 流程引擎”堆出来，而不是辛辛苦苦写大量代码。

你可以理解成：

新建一个“排产任务表”；
给它写一段自动流程：点击【一键排产】 → 系统依次扫描未排工序 → 按规则自动生成“设备+开始时间+结束时间”。

第 3 步：做三个关键视图给不同角色看

为了让这个东西别停留在“开发者自嗨”，我专门做了三种视图：

班长视图：按设备 / 班次查看任务 选一台设备，就能看到今天要干哪些工序；排序是时间轴，从早到晚；支持“拖拽调整顺序”后自动重算开始/结束时间。
计划员视图：一周排产 & 负荷看板 以天为横轴、设备为纵轴，看每个时间段大概负荷；超负荷的设备用红色标出来；可以筛选某个订单，看看它在各工序的排程位置。
领导视图：简化版 KPI 今日计划数 vs 实际完成数；本周关键设备负荷情况；正常 / 加急 / 风险订单数量。

这三块做好以后，系统就从“看不懂的后台逻辑”，变成了“谁一眼看过去都知道能干什么”的排产工具。

四、这玩意儿到底“智能”在哪儿？

说白了，我这次做的不是那种复杂到要建模、调参的 APS 系统，而是一个足够贴近现场习惯 + 能自动算大头的轻量级排产系统。

它的“智能”主要体现在几个点：

不用再拿 Excel 慢慢挪单元格 交期一改、订单一插，点一下【重新排产】就能重算；系统自动考虑设备负荷，不用人肉算“这台机是不是已经很忙了”。
规则固化下来，不全靠记忆 哪些产品不能上某台机、某些工序必须某班组干……都写成字段和规则；换一个班长，系统照样能跑。
信息同步统一出口 不再是“班长说一句、微信群传一遍”；班长看系统，仓库看系统，领导看系统，大家说的是同一套排产结果。
为进一步优化留了“口” 以后要做更复杂的：比如综合考虑切换成本、换模时间、设备维护计划；你只需要在现有规则上增加约束，而不是推翻重来。

五、别神话“智能系统”，先把 80% 的事做好

这 2 个小时做出来的东西，说难看也不难，说简单也不简单——难的是在一开始，你要忍住不去“堆功能”，而是：

先把车间最真实的排产逻辑挖出来；
狠心砍掉那些“今天不用也能活”的繁琐设想；
先做一个班长愿意点开的版本，而不是领导 PPT 好看但现场没人用。

很多所谓“智能排产项目”失败，不是因为技术不行，而是：

上来就想“全面替代人”，结果规则没理顺，大家谁也不信系统；
实施半年，现场还在微信拍板，系统只剩每月导一次报表给领导看。

反过来，如果你能：

让班长参与设计字段和规则；
让计划员参与确认视图和筛选条件；
让管理层只看 3~5 个关键指标；

那这类轻量的排产系统，真正落地的概率会大很多。

六、如果你也想在 2 小时内做一套，建议这样开始

给你一个可以直接照着走的小步骤：

拿一张纸，把这 3 件事写清楚：我现在是怎么排产的？（真实流程）哪 3 条规则是我每天脑子里反复算的？哪 2 个报表 / 视图最能帮我盯住现场？
用任何一个你熟悉的表单 / 零代码工具，先建 4 张表：订单表、工艺路线表、设备表、排产结果表。
先别想“最优”，只做“可用”：规则写粗一点：先按交期 + 优先级排；先保证每台设备的排程不超出总工时；把结果能在一个“设备视图”里列清楚就行。
用一段时间，强制自己和班长只看这套排产结果沟通发现哪里不顺手，立刻在系统里调规则 / 调字段；一周下来，你会发现这个系统已经比原来的 Excel / 微信可靠很多。

等你跑顺了这一步，你会发现：