很多企业做设备管理的时候，都有一个很有意思的现象，
设备越来越贵，
系统越来越多，
管理制度越来越厚，
但设备故障还是天天发生，维修人员还是天天救火，领导还是天天问一句，这个设备到底修好了没有。
结果没人说得清，生产说修好了，维修说已经处理了，设备主管说记录没看到，老板问停机了多久，大家开始翻微信群聊天记录，很多企业以为自己的问题是设备太老、维修人员不够、预算不够。
但实际上，大部分企业真正的问题只有一个，设备报修流程根本没有闭环，今天我们就不聊什么数字化转型，也不聊什么智能制造，就聊一个最实际的问题。
设备报修流程到底应该怎么设计，才能真正形成闭环。
以下解读中所用到的设备管理与巡检系统，已经做成了简道云模板，可直接参考使用： https://www.jiandaoyun.com
为什么很多企业的设备报修流程根本不叫流程
我之前去过一家制造企业，他们的设备报修方式非常简单，设备坏了，操作工拿起手机，微信群发一句，王师傅，冲压机坏了。
然后王师傅回，收到，结束，听起来很简单，但问题来了，第二天领导问：
- 这台设备什么时候坏的，不知道
- 谁报修的，不知道
- 多久到场维修的，不知道
- 修了多久，不知道
- 换了什么配件，不知道
- 为什么坏，还是不知道
整个过程全靠记忆，这种模式最大的问题不是效率低，而是根本无法管理，因为你连数据都没有，很多企业都存在类似情况，微信报修、电话报修、口头报修、纸质登记。
看起来每天都在维修，实际上全是碎片化管理，所以设备报修闭环第一步，不是维修，而是让报修这件事规范下来。
第一步：让所有报修统一入口
很多企业最大的误区是，设备坏了先修，其实应该先记录，因为没有记录，就没有管理。
没有记录，就没有管理。
我一般建议企业做设备报修的时候，统一采用扫码报修，什么意思，每台设备都有唯一身份，类似身份证，例如：
- 设备编码
- 设备名称
- 所属车间
- 所属产线
全部提前建立好设备台账，然后生成二维码，直接贴在设备上，以后设备出现故障。
操作工不用找人，拿手机一扫，直接进入报修页面，这时候系统自动带出设备信息，员工只需要填写故障现象、是否停机、紧急程度、现场照片，提交即可，整个过程不到一分钟。
这里有一个特别重要的细节，很多企业的报修表单设计得特别复杂，十几个字段，甚至二十几个字段，结果员工根本不愿意填，最后还是回到微信群。
所以报修表单一定要遵循一个原则，能自动带出的不要让员工填，比如在简道云设备管理系统里，我通常会把设备台账提前建好，扫码以后：
- 设备编号自动带出
- 设备名称自动带出
- 设备位置自动带出
- 负责人自动带出
员工只填故障内容即可，这样报修执行率会高很多。
第二步：让派单自动化，而不是靠人找人
很多企业的问题不是没人维修，而是找不到人维修，设备坏了以后，报修单提交了，接下来怎么办,很多公司是维修组长看见以后再派单，听起来没问题，实际上问题很大。
因为组长可能开会去了、出差去了、在维修现场、忙不过来，报修单就卡住了,设备继续停机，生产继续等，所以真正好用的流程一定要做到自动派单,举个例子：
- 冲压设备故障,自动派给冲压设备维修组
- 电气设备故障,自动派给电气工程师
- 空压机故障，自动派给动力设备负责人
系统根据设备类别自动流转，不需要人工判断，同时启动计时，这里建议至少统计两个指标：
响应时间：从报修到接单，用了多久
处理时间：从接单到维修完成，用了多久
因为后面所有绩效分析、效率分析，都是靠这两个指标来的，在简道云里面，其实通过流程引擎就能实现，不同设备自动进入不同维修负责人工作台，整个过程不需要人为转发，这样设备不会因为等人派单而继续停机。
第三步：维修过程必须留痕
很多企业维修记录只有一句话，已维修完成，然后就没有然后了，这其实等于没记录，因为半年以后再看，谁也不知道到底修了什么，真正有价值的维修记录应该包括：
- 到场时间：维修人员什么时候到的
- 故障原因：为什么坏
- 处理措施：怎么修的
- 更换配件：换了什么
- 维修照片：修前什么样，修后什么样
- 维修工时：花了多少时间
这些内容未来都非常重要，比如领导发现某台设备一年修了二十次，想知道原因，这时候维修记录就是依据，如果只有一句已处理，根本没有分析价值。
而如果记录完整，你会发现，原来二十次故障里，十五次都是同一个部件损坏，那就说明不是维修问题，而是设备设计问题或者寿命问题，这就是数据的价值。
第四步：维修完成不等于闭环
很多企业做到这里就结束了，维修人员点个完成，流程结束，其实这才是问题开始的时候，因为很多故障根本没有彻底解决，举个例子，设备维修人员修完以后，机器能运行了。
于是关闭工单，结果第二天又坏，生产部门直接炸锅，因为问题根本没解决，所以维修完成以后，必须增加一个动作：验收。
谁报修，谁验收，维修完成以后，系统自动推送给报修人，报修人确认：
- 是否恢复正常
- 是否能够生产
- 是否还有异常
确认无误，工单才能关闭，如果验收不通过，直接退回维修环节，重新处理。
这一步看起来简单，实际上能解决大量重复故障问题，因为维修人员知道，不是自己点完成就算结束，而是现场真正恢复生产才算结束。
第五步：设备管理真正的价值，在数据分析
很多企业以为设备管理就是修设备，其实不是，真正的设备管理是通过数据减少故障。
设备管理的核心不是修设备，而是通过数据减少故障。
这才是核心，如果你的系统里已经积累了报修数据，那么你至少应该建立以下几个分析看板。
故障次数排行榜
哪些设备最容易坏，哪些设备最影响生产，一眼就能看出来，很多企业做完统计以后会发现，80%的维修工作量其实集中在20%的设备上，这就是典型的二八法则。
停机时间排行榜
有些设备故障次数不多，但一坏就是一天，这种设备影响更大，所以故障次数和停机时间要分开看。
维修响应时间分析
维修部门到底快不快，不是靠感觉，而是靠数据，平均响应时间10分钟、30分钟还是1小时，直接看出来。
重复故障分析
最值得关注的指标，如果同一个问题反复出现，说明根本没有解决根因，这时候就要启动专项改善，而不是继续修。
维修成本分析
配件花了多少钱，人工花了多少钱，外协花了多少钱，这些数据长期积累下来，甚至可以帮助企业决定，到底继续维修还是直接换设备。
真正的设备报修闭环，应该长什么样
很多人觉得闭环很复杂，其实一点都不复杂，总结下来就五步。
第一步：扫码报修
第二步：自动派单
第三步：维修留痕
第四步：验收确认
第五步：数据分析
只要这五个环节打通，设备管理水平马上就会提升一个档次。
写在最后
很多企业花几十万、上百万上设备管理系统，结果最后发现效果一般，问题往往不是系统不行，而是流程没设计好，设备报修这件事看起来只是一个小流程。
但它恰恰是设备管理里最核心的一条链路，因为所有设备数据的起点都在这里，所有设备改善的依据也都在这里，如果报修靠微信群，维修靠电话，记录靠记忆。
那么再贵的系统也发挥不出价值，反过来，如果能够把报修、派单、维修、验收、分析这一整套流程打通，哪怕是从简道云这样灵活配置的平台开始搭建，很多企业都能在短时间内把设备管理从救火模式。
慢慢变成预防模式，而这，才是真正意义上的设备管理闭环。
