做采购的朋友都知道，现在行情难搞：
- 材料一天一个价，波动特别猛；
- 供应商一个比一个“会谈”，还动不动就说原材料涨；
- 内部老板天天要降本，目标还一年比一年高；
- 一降价，供应商不给力；不降价，利润就被吃光。
很多人一听“采购成本控制”，脑子就冒火：不是早控制了吗？该比的比了，该谈的谈了，还能怎么控？
但说句实话，真正厉害的采购，不是靠一嘴好讲价，而是靠系统思维 + 多策略组合拳。
今天我们就不说那种“管理学术语”，直接讲干货——采购成本控制的6种常见方法，每种我都讲逻辑、举例子、说怎么落地，能直接拿去用。
一、拆成两部分理解：什么叫“成本”？
我们先别急着谈怎么砍价，得先搞清楚：你要控的“采购成本”，到底是哪些钱？
很多人一说降成本，脑子里只想着“把材料价格再压一点”，但采购成本从来不是“砍个价”就能解决的事。
采购成本，主要分两大类：直接成本和间接成本
第一类：直接成本（看得见、账面有的成本）
这部分成本，是最容易被关注到的：
- 材料单价：比如同一型号的钢材，A家报价18元/公斤，B家可能是16.5元/公斤；
- 运费：是自提还是供应商包送？送到总仓还是分仓？运价浮动有没有协议锁定？
- 包装费：是纸箱、木箱还是托盘？是否要求打膜、防潮、防撞？这些都会加钱；
- 税费：开不开票？开多少税率？是否能抵扣？这些都影响你最终入账成本。
这部分的核心是“显性成本”，看得见、谈得动、表格里能算清楚。很多企业降本，只盯着这块在砍价。
第二类：间接成本（看不见、但其实更吃钱）
这部分成本容易被忽略，但往往是你利润流失的真正“暗伤”：
- 库存积压：下单多了，仓库塞不下、压资金、还有变质风险；
- 质量问题返工：材料是便宜了，但不好用，加工损耗、返修、人力反复操作，全是钱；
- 应急采购成本：计划跟不上变动，只能高价买现货，没得谈；
- 交期拖延：供货不及时，产线空转、订单延期，客户还可能罚款；
- 协同成本：采购、仓库、质量、生产来回扯皮，人效低、反复沟通、浪费大量时间。
比如说：
你砍下来了1元/件的价格，看起来很爽，但这批货因为质量不稳定导致报废率高，最后加工返修+客户投诉+内部加班处理，反而多花了几万块。
这就是典型的——“省了小钱，亏了大头。”
二、很多人都掉进的误区：只看单价，不看总账
很多老板管采购，第一句话就是：“这个材料为啥又贵了？你去年不是谈到12块吗？”
但你拉出来一个完整项目的成本结构来看，材料本身可能只占总成本的5%，真正大头在：
- 人工返修费；
- 项目延期造成的客户违约；
- 仓库压了一堆不用的呆料；
- 一堆供应商，来回换货、适配、对账，协调成本高得吓人。
所以，真正专业的采购不只看“单价”，而是看“总拥有成本”（TCO），也就是一笔采购从下单开始，一直到用完、退货、处理为止，这一整条路径上到底花了多少钱、浪费在哪、还能省哪。
三、采购成本控制常见方法有哪些？
方法一：集中采购，放大议价能力
这个听起来不新鲜，但很多企业就是没做。
核心逻辑：
分批买、零散买，你谈不下来好价；但量大、集中、付款快，供应商就有动力给你折扣。
适用场景：
- 多部门使用相同原料（比如螺丝、油漆、五金件）
- 多工厂同一品牌设备维护配件
- 小批量高频率的日常用品（文具、清洁用品等）
怎么做？
- 把一年采购计划集中做一个“汇总清单”；
- 由采购统一招标或议价，和供应商谈“年度协议”；
- 支持“月度下单+年度总量结算”机制——有弹性又省钱。
举个例子：
你一个部门每个月买2000颗螺丝，三个部门加起来每年买20万颗。如果你按月买，单价0.18元；但你和供应商签年度协议，一次锁20万量，可能单价就能压到0.13元，光这一个动作就省1万块。
方法二：切入BOM，做设计前置的降本
很多企业是这样：产品设计定了，才通知采购“去找材料”，这时候采购能谈的空间已经很小了。
核心逻辑：
70%的成本在设计阶段就已经决定，采购后期只是被动执行。
适用场景：
- 有自主产品结构/图纸的制造型企业
- 经常有“定制产品”“客户特殊要求”的项目型企业
怎么做？
- 让采购提前参与产品开发会议，提出材料替代建议；
- 建立“标准用料池”，别让工程师想啥用啥；
- 跑BOM成本仿真，测算不同材料/结构组合下的价格差异；
- 固定常规件、统一供应商、做大批量，形成议价基础。
举个例子：
一个产品原来设计里用A料（进口），单价是18元，后来采购建议改用B料（国产替代），性能相近，单价只要11元。一年用3万个，光这一项就省21万元。
方法三：采购提前量+交期跟踪，防止临时买贵货
这招是很多采购“老司机”的看家本领：“能便宜买回来，比什么都值钱。”
核心逻辑：
你越临时买，供应商越有理由涨价；你越提前规划，越有时间比价、备货、谈判。
适用场景：
- 行业原料价格波动大（铜、铝、化工原料）
- 交期紧张、项目节奏快的订单型企业
怎么做？
- 建立“关键物料交期池”，统计哪些是常年买、但交期长的物料；
- 采购系统跑提前期预警，比如“这个物料下周没下单就来不及”；
- 每月拉交期对账单，盯死在途订单、临期物料；
- 和关键供应商签“锁价+滚动排产”机制，压缩采购高峰的波动。
举个例子：
有个工厂因为某个IC芯片缺货，临时从市场买现货，成本翻了两倍。如果能提前2周下单、锁定价格、安排排产，整个项目多赚10个点都不成问题。
方法四：供应商分级管理，资源倾斜到靠谱的头部
我们都说“不要把鸡蛋放在一个篮子里”，但很多企业采购就是“谁催得紧就先买谁的”。
核心逻辑：
不是“只控价格”，而是“管住供应商”，分层管理、重点合作，才能长期控成本。
适用场景：
- 供应商多，但关系浅、质量差、价格浮动大的公司
- 有频繁换供应商、跳单、临时下单情况的制造企业
怎么做？
- 给所有供应商打标签：交付、价格、配合度、质量
- 把资源（量、付款、项目前置）集中给TOP 10%
- 中长尾供应商定期评估，干得不好就淘汰；
- 拓展同类型优质供应商，做备选池，随时切换
举个例子：
同样一批原材料，A供应商交期稳定、按计划走，一年省下了2次临时买现货的成本，总计省了8万。而B供应商虽然便宜2分钱，但因为交期乱，每年多了好几次急件支出，算总账反而更贵。
方法五：联合技术/质量团队，做“用不好=贵”的控法
很多采购“表面降本”做得不错，但材料一用就返修、加工不顺、报废率高——这其实是“总成本”在悄悄抬头。
核心逻辑：
便宜材料用不好=浪费；采购控制要看“实际用起来花了多少钱”。
适用场景：
- 对产品工艺敏感的制造业（注塑、钣金、精密加工）
- 产品良率、返修率高、客户投诉多的公司
怎么做？
- 采购、技术、质量三方联动建“材料使用反馈机制”；
- 材料出问题后，第一时间让采购知道原因（别只罚仓库）；
- 建立“单位产品合格成本”模型，不只看单价；
- 材料问题影响工艺时，联动改BOM/改工艺/换供应商
举个例子：
一家公司采购的ABS料比原来的便宜了5毛钱，但加工出来表面气泡严重，返修率高达18%，客户投诉严重。最后加返工+返工人工+客户罚款，反而贵了一倍。
方法六：用系统做采购流程数字化，闭环管控不靠人记
最后这一招，其实是“所有控成本手段的落地保障”：数字化。
你靠人记流程、靠Excel拉清单，必然失控。只有把采购流程系统化，成本控制才有“执行力”。
核心逻辑：
采购不是一个人砍价，而是一整条信息链协同动作：预测→比价→下单→交期→质检→结算。
能干什么：
- MRP自动跑物料计划，减少漏单错买
- 比价/招标模块让每笔采购都有“可溯源记录”
- 系统带预警：超预算、交期风险、呆料库存一键识别
- 自动生成分析报表，追溯历史单价趋势+供应商表现
举个例子：
有家公司用了轻量级的采购协同系统后，3个月内：
- 降低了12%的重复采购；
- 材料单价稳定波动范围在5%以内；
- 呆滞物料减少42%，直接释放15万库存资金。
最后总结一句话：
采购成本控制，不能只靠砍价，更不能靠人记得住，而是靠你有没有“策略+方法+系统”三板斧一起上。
- 前期靠规划：集采、设计前置
- 中期靠执行：交期+比价+供应商分级
- 后期靠闭环：质量、系统、数据驱动
你说你降不了本，可能不是没谈过价，而是没站在“全流程”的角度看。
