很多企业的供应链管理，看起来很忙：
采购天天在催货，生产天天在交货，仓库天天在盘点，
但真要问一句： 现在我们供应链整体效率到底怎么样？ 大多数人是答不上来的。
不是没有数据，是数据太多、太散：
- 采购在看采购表
- 仓库在看库存表
- 生产在看排产表
每个人都觉得自己有数据，但没有一张全局视角的表。
所以我做了一件事： 用 2 小时，搭了一张供应链管理看板，只放 15 个指标，一眼就能看出来，是库存问题，还是采购问题，还是计划问题，管理层终于能看懂供应链。
一、我的搭建思路：看懂供应链效率，其实就三点
别被供应链这三个字吓住。
说白了，它就是一条从客户下单到货到手的流水线。 效率好不好，就看三件事：
① 整体跑得快不快？（客户等多久？）
客户今天下单，到底要等几天才能收到货？
很多企业以为“我7天就生产完了，那就是七天”，但客户等了20天——因为前面采购拖了10天，后面物流卡了3天。
所以第一个关键点：必须有一个总耗时指标，能真实反映从接单到交付的完整周期。 没有这个数，你所有的提速都是自嗨。
② 各环节稳不稳？（有没有人掉链子？）
快还不够，还得稳。
- 采购今天准时、明天迟到，生产就得停线等料；
- 计划排得满满当当，结果设备突然故障，订单全积压；
- 仓库库存看着不少，但关键物料缺一件，整批货发不出去。
所以第二个关键点：每个环节都要有稳定性指标——不是看平均值，而是看波动性。
③ 资源用得值不值？（钱是不是花在刀刃上？）
最后，效率不能只看时间，还得看成本和资源占用。
- 你可能交付很快，但库存堆了一仓库——那不是高效，是浪费。
- 你也可能采购价格压得很低，但质量不行，返工三次——那也不是省钱，是烧钱。
真正的高效，是用最少的资源，达成最好的结果。
- 库存是不是刚好够用，不多压也不断料？
- 物流成本是不是合理，既没过度服务也没延误？
- 产能是不是充分利用，既没闲置也没过载？
所以第三个关键点：要有衡量资源效率的指标，比如库存周转、产能利用率、物流成本占比。 这
些数字告诉你：你的钱，到底是花在创造价值上，还是填了管理漏洞的坑。
二、看板里的这15个核心指标，到底都怎么用？
从客户下单开始，一路追踪到货交到客户手上，拆成5个模块，每个模块3个指标——不多不少，刚刚好能抓住关键断点。
第一模块：整体效率
供应链整体周期
平均（客户收货日期 - 客户下单日期）
这是从客户下单到签收的总时间。
订单准时交付率
准时交付订单行数 ÷ 总应交付订单行数 × 100%
计划说周五交，结果只有不到八成真在周五交出去。 再点开，发现延迟订单集中在A产品线——因为它的关键芯片到货不稳定。 这不是生产的问题，是计划和采购没对齐。
库存周转天数
（期末库存金额 ÷ 近30天日均销售成本）
库存转一圈要两个月，现金流被严重占用。 但别急着清仓！点进去看结构，发现快销品周转才20天，问题出在那批定制机型——卖不动还一直在产。
这三个数，老板每天早上花30秒扫一眼，就知道今天该问谁。
第二模块：采购
采购按时到货率
实际到货日期 ≤ 承诺到货日期的采购行数 ÷ 总应到货采购行数 × 100%
承诺今天到的料，有17%没到。表面看还行，但点开明细，发现B类物料到货率只有65%——全是小供应商，管理松散。
采购价格偏差
（实际采购单价 - 预算/标准单价） ÷ 预算/标准单价 × 100%
实际采购价比预算高了4%。不是市场涨了，而是紧急加单太多，失去了议价权。 说明需求预测不准，临时救火成本高。
供应商交付波动率
该供应商过去30天到货提前期的标准差（单位：天）（提前期 = 实际到货日 - 采购订单下单日）
最要命的不是迟到，是忽早忽晚。同一个供应商，上周早到3天，这周晚5天。 生产计划根本没法排，只能靠库存缓冲——结果又推高了库存。
采购稳了，后面才不乱。
第三模块：库存
安全库存覆盖天数
当前可用库存量 ÷ 近7天日均消耗量
当前库存还能撑9天，高于设定的7天阈值，短期不断料。 但如果明天采购再延迟，第10天就危险了——系统已经预警。
库存结构合理性
A类物料库存占比 vs A类物料销量占比
理想状态是A类占50%以上，现在偏低，说明高周转商品没备足，反而压了太多C类慢动物料。
呆滞库存占比
呆滞库存金额 ÷ 总库存金额 × 100%
超过180天没动的货，占了14%。点进去，发现一半是销售承诺会卖但没兑现的定制品。 这不是仓库的责任，是前端协同失效的结果。
第四模块：生产
生产计划完成率
实际完工数量 ÷ 计划完工数量 × 100%
排了100单，只完成了88单。点开未完成清单，全是缺料导致停线。 计划没问题，是物料没跟上。
产能利用率
实际产出工时 ÷ （设备可用工时 × 标准效率） × 100%
表面看很高效，但太高了，设备几乎没有缓冲，一旦故障，全线瘫痪，健康值应在75%-85%。
一次合格率
首次检验合格数量 ÷ 总投入生产数量 × 100%
每100件有6.5件要返工。别小看这6.5%，它意味着额外的人工、物料、时间成本。 而且返工会打乱后续排程，引发连锁延误。
第五模块：物流与在途
发货准时率
实际发货时间 ≤ 计划发货时间的订单行数 ÷ 总应发货订单行数 × 100%
货明明备好了，却有19%没按时发出。原因？装箱慢、打单延迟、没提前约车。 内部协同问题，不是物流公司的问题。
物流成本占比
物流总成本（运费+装卸+保险等） ÷ 销售收入 × 100%
比上月涨了1.5%。点开分析，发现小批量订单激增，单均运费飙升。 不是运价涨了，是订单碎片化没管住。
在途库存数量可视化
地图上实时显示：32车在途，其中5车已延迟。 真正的库存控制，必须包含在路上的那部分。
三、这张看板不是Excel拼出来的，而是系统跑出来的
很多人以为看板就是一张Excel图表，其实真正的价值在于——它是可操作的。
这只有靠一套打通的供应链管理系统才能实现。
在这套系统里，数据不是手工填的，是业务发生时自动产生的；指标不是月底算的，是每分钟都在刷新的；更重要的是——你看到问题，就能立刻动手解决。
比如： 你在看板上看到，某个物料的安全库存只剩两天， 不用再去打电话、发微信，系统里直接能：
- 如果发现采购还没下单， 可以直接发起采购流程；
- 如果发现供应商交期异常， 可以直接调整计划或切换来源；
- 如果发现是库存算错了， 可以马上重新统计。
同样， 当你看到订单准时率在下滑时， 不用再去挨个问生产，在系统里，你点一下这个指标，操作入口全出来了：
- 如果发现是生产排程太满、设备冲突，明明有料却排不上工， 可以直接拖动工单调整时间，或临时释放产能资源，系统实时计算新交付日期并同步给销售；
- 如果发现是销售承诺了不合理的交期，前端接单时根本没看库存和产能， 可以马上回溯这张订单的接单记录。
这就是系统型看板和Excel看板的本质区别：
最后
记住这句话：
供应链效率，不是靠感觉管的，是靠指标看出来的。
指标不是为了漂亮，是为了找到瓶颈。
